上海陽極電泳涂料廠家服務至上「浩力森涂料」

電泳后的車輛有什么好處

電泳是汽車涂裝中基礎的涂裝，也是必須要經過的一個過程。但現在作坊式生產低速電動車的企業，為了降低成本一般不采用電泳在這個過程。電泳這道工序需要使用電泳漆，電泳漆在汽車涂裝過程中可以起到以下作用。電泳漆屬于水性涂料中的一種，它具有環保、安全、遮蓋力強、涂裝、涂裝質量好等特點。

1、保護作用。在汽車涂裝過程中，使用電泳漆可以起到一個保護的作用，例如防銹、防沖擊、耐腐蝕等性能。而且電泳相比于其他的噴涂來說，具有更好的涂裝均一完整性，可以涂裝到汽車車架、零件等結構件的內腔、夾縫等隱蔽的內部。

2、防腐作用。目前，幾乎所有的汽車行業都會采用電泳漆來作為汽車底漆來使用，因為電泳漆做為底漆來使用的話，可以具有很好防腐作用。可以大大提高了工件內腔的防腐，而且電泳漆其相對比較特殊的成膜方式，在耐腐蝕性上遠高于普通噴漆所帶來的耐腐蝕效果。

分片電泳解決客車電泳難題（一）

電泳在客車行業應用案例：1999年牡丹集團在中巴線引進陰極電泳工藝；2003年沈飛日野建造真正意義的大型客車整車陰極電泳涂裝生產線；在這之后，中大、廈門金旅、宇通客車、福田歐輝、海格客車等整車電泳線也先后建成并投入使用。

１分片電泳工藝簡介

客車行業的電泳涂裝技術應用存在以下２個問題:1）電泳涂裝設備復雜，占地面積大，投資巨大，能耗量大；2）客車車身長12 m、寬2.5 m，電泳槽容積達到300m3以上。而客車生產量普遍較小，電泳槽更新周期長，槽液維護困難。客車整車電泳高昂的投資、電泳槽液的更新維護讓其他中小客車廠望而卻步。為了解決以上問題我們采取客車骨架分片電泳，然后再用組焊的方式，可使電泳槽容積降低至150 m3，電泳槽更新周期縮短一半，實現了陰極電泳技術應用于客車行業，這對于客車骨架防腐工藝帶來革命性的變革。具體工藝是：預脫脂→脫脂→水洗→水洗→表調→磷化→水洗→純水洗 →電泳→UF1→UF2→純水洗→轉掛→烘干→強冷。

前處理及電泳后沖洗采用封閉式結構，噴浸結合的處理方式。脫脂劑是適用于鋼鐵、鍍鋅鋼板等磷酸鹽皮膜化成處理前進行清洗的低溫無磷型堿性環保脫脂劑，本脫脂劑與原有含磷堿性脫脂劑具有同等的脫脂性能。表調劑采用新型的液體表調劑代替傳統的鈦膠體技術制品，有較高的穩定性，以及受工業水（硬度）的影響小。

磷化采用磷酸鋅系藥劑，并預留以后改造為處理工藝。電泳液采用穩定性好的黑色環氧樹脂陰極電泳漆。電泳烘干采用直通式烘干室，采用熱風循環的加熱方式。烘干熱源為，廢氣直接燃燒后余熱再利用，減少的使用量，并且達到環保要求。前處理電泳機械化運輸系統采用PLC控制的空中行吊、電泳烘干采用板式帶（帶托架）輸送系統。焊接車架及車身骨架及漆后車架的輸送采用汽車運輸至車間的轉掛區內，上、卸件采用電動單梁起重機。

淺談鋁合金輪轂雙色涂裝技術研究（二）

3、鋁合金輪轂雙色涂裝工藝的流程

首先對鋁合金輪轂運用樹脂漆對其進行常規涂裝。涂裝完畢后，利用接納及進行加工，同時予以精車，然后把車體的電泳部分去掉，將鋁合金部分完全暴露出來。隨后再利用電泳涂裝技術將相關圖層除掉，從而制備出具有雙色層的新式輪轂。具體步驟如下：

1）首先進行熱處理，然后對輪轂粗坯進行精細的加工，去掉輪轂表面的段差和黑皮，將不平處用砂紙將其打磨平整。如果出現孔隙現象，可以用膠水予以彌補，確保輪轂表面的平整度。

2）將鋁合金輪轂放在溫水中洗凈，確定表面沒有任何的雜質和塵土。之后將上面的水痕風干，隨后還要對其進行高溫烘干，保證雜塵已經被完全清理干凈。然后開始噴涂層底粉，同時保持適當的溫度，將粉層與輪轂表面良好的銜接在一起，保證表面的光潔度，從而提高色漆的粘合力。

3）對鋁合金輪轂進行精磨，將配件表面的凸起微粒和細小的紋路磨平，保證輪轂的平滑度。然后用清水將配件表層的雜塵洗凈，同時將水痕吹干。根據制作的需要調和好輪轂的色漆，調和完畢后開始噴涂底漆，隨后將其預熱，到一定程度后噴涂上特有的罩光漆。得到色彩調和完畢后，將溫度和時間設定好，這樣粘合在輪轂上的油漆就不會再容易脫落。

4）將輪轂熱浸，將表面多余的油脂去掉再進行電泳涂裝。一定要選擇特定的化學皂配件進行脫脂和去蠟，對于脫落的油脂要及時擦凈。將清洗好的輪轂放到特有的脫脂槽內，避免受到不必要的污染。然后再用清水將其再次沖洗，防止將疏漏的雜塵帶到后序的工序當中。

5）按照相關標準選擇電泳漆和色漿。隨后調整好電壓，并調和好需要的工作液。同時控制好電導率，色彩若是偏淡，可以將電壓調大，反之，色彩偏濃可以減小電壓，但是一定要注意電壓的調整幅度不宜過大。在這個過程中一旦發現工作液開始老化，必須要立即在里邊添加新鮮液體，除此之外，色漿添加完畢之后還要經過一定的循環，這樣才能更容易得到所期望的顏色。

汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術的發展趨勢（一）

通常人們在保證汽車強度和安全、可靠性的前提下，盡可能的降低汽車整體的重量，從而提高輕量化汽車的動力等性能，以減少燃料消耗，降低排氣對大氣環境的污染。在整個汽車的生命周期，燃油消耗占整個汽車生命周期總消耗的70%左右。汽車重量的增加不僅直接影響其行駛阻力和速度，也影響到汽車的油耗或者其他動能消耗。目前降低汽車油耗的途徑之一是實現整體汽車的輕量化，不僅可以降低汽車油耗、減小行駛過程中的阻力，還可以提高汽車的轉向、加速和制動等機動靈活性，同時降低尾氣排放對大氣環境的污染。

現代的汽車材料構成主要有6大類：鋼占車重比例為55%～60%，鑄鐵占12%～15%，塑料占8%～12%，鋁合金材料占6%～10%，復合材料占4%左右，陶瓷和玻璃占3%左右，其他材料共占10%左右，可以看出，鋼鐵材料仍然占較大比例。

因此，人們將普通碳鋼板替換為高強度鋼板，再結合液壓成形、激光拼焊等技術可使汽車整體車重減輕25%左右。如液壓成形汽車框架結構、內板部件、門窗結構、車頂棚和前后蓋板等都采用了高強度鋼材。有的汽車部件用薄的高強度鋼板可以實現減重30%，基本上與鋁制超連接懸掛件的重量相近，還使成本降低20%。

在低合金高強度鋼冶煉過程中添加一些微量元素，使鋼晶粒細化，增加強化相，來提高低合金高強度鋼材的強度等性能。如冷軋加磷低合金高強鋼，就表現出較高強度和好的深沖性能，用在汽車車門外板、發動機蓋板、頂蓋等外覆蓋零部件，以及橫梁、縱梁等汽車內部的加強結構等零部件。人們在冷軋低碳鋼或超低碳鋼過程中，利用所加入磷元素對鋼的固溶強化作用，提高鋼鐵材料的強度等性能，而且磷元素的固溶強化效果明顯，成本較低，當磷原子進入冷軋低碳鋼的鐵原子晶格內，與鐵原子置換形成固溶體，并且利用磷元素和鐵的原子半徑差異，在磷原子周圍產生彈性變形而使冷軋低碳鋼材得到強化。