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鋁合金切削液廣泛適用于很多行業，選擇一款性價比高的鋁合金切削液也是他們一直努力工作的方向。但實際情況是多個部門參與后，各部門的訴求不一，選出的產品成為博弈的產物。今天鑫諾小編和大家說一下鋁合金切削液的選擇方式是什么？

根據加工條件和加工精度的要求不同選擇不同的切削液。對于高速加工可產生大量的熱量，如高速切削、鉆孔等，如果產生的熱量不能及時的被切削液帶走，將會發生粘刀現象，嚴重的會出現積屑瘤，將嚴重的影響到工件的加工精糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也可使工件發生變形，嚴重影響到工件的精度。因此鋁合金切削液的選擇既要考慮到其本身的潤滑性也要考慮其冷卻性能，對于精加工易選擇乳化型切削液或低粘度的切削油。對于磨削加工來說，磨削下來的磨屑非常細小，而且在磨削過程中會產生大量的熱量，因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能外還要考慮到切削液的過濾性。

切削液對于硬質合金刀具的用量會有哪些注意事項呢：用于切削刀具的硬質合金是由碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）、碳化鉭（TaC）和5%~10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，蕞高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，蕞好預先用切削液冷卻刀具。對于高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區，以免造成刀具受熱不均勻產生崩刃，亦可減少由于溫度過高產生蒸發形成和煙污染。

鋁合金切削液的選擇既要考慮到其本身的潤滑性也要考慮其冷卻性能，對于精加工易選擇乳化型切削液或低粘度的切削油。對于磨削加工來說，磨削下來的磨屑非常細小，而且在磨削過程中會產生大量的熱量，因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能外還要考慮到切削液的過濾性。如選擇的切削粘稠度過大，切屑不能及時沉積降下去或被過濾出去，那么就會隨切削液循環到加工區而劃傷工件表面而影響加工表面的光潔度。

鋁合金切削液的特點：

1、對難加工的材料能延長我們刀具壽命、改善工件精度及光潔度。

2、具有生物穩定性、避免出現“假日發臭”等現象。

3、穩定性好，使用壽命長。

4、良好的沖洗及冷卻性能；

5、良好的潤滑性能，減少切削液的消耗，確保刀具、機臺和工件的清潔；

6、不含氯、硫，不會對人體及環境造成傷害。

切削液可分油基切削液和水基切削液兩大類，同時水基切削液又可分乳化油和全合成切削液、半合成切削液。合理選用切削液可以有效減少切削過程中的摩擦，改善散熱條件，降低切削力、切削溫度和刀具磨損，提高刀具耐用度和切削效率，保證已加工表面質量。從機械加工經濟效益出發，肯定要求在使用切削液之后可以提高使用效率。實際上，現在已經有許多切削液在提高經濟效益方面發揮了作用。

籠統的說，低速重負荷切削需要充分的潤滑，通常選用極壓極壓油基切削；高速淺層切削冷卻是首要的，一般選用水基切削液；一般的研磨加工，有時潤滑反而有害，故可以使用合成液或化學溶液。同時，切削液產品的使用壽命的長短也是需要考慮的因素，通常都要求所選水溶性金屬切削液具有一個相對長的使用壽命，來滿足工廠降低綜合成本的要求。而且，較長的切削液使用壽命，不但降低了水溶性切削液的使用量，更減少了換液次數，減少機床停機時間，降低了人工費用，以及減少水溶性金屬切削液的廢液處理次數以及由此而產生的廢液處理費用。