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發布時間:2021-01-19 12:59  
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注塑機螺桿機筒是長時間在高壓、高溫、高的機械扭力及高的磨擦環境下進行工作的。前面幾個因素是工藝條件所需,但磨擦造成的損耗則不可避免。一般螺桿都進行過表面氮化處理,以提高表面硬度,也就是提高抗磨損能力。粒狀塑料從料斗進入料筒,首先會到達加料段,在加料段必然會出現干性磨擦,當這些塑料受熱不足、熔融不均時,很易造成料筒內壁及螺桿表面磨損增大;同樣,在壓縮段和均化段,如果塑料的熔融狀態紊亂不均,也會造成磨損增大。
由于螺桿和機筒的相對運動,這些溶解點脫落下來混入塑料中去,并在螺桿和機筒的表面形成凹坑和凸起,凸起點相互接觸更進一步的加快了粘連磨損。
螺桿和機筒如果同樣的材料、同樣的熱處理工藝便容易形成粘連磨損,這正是很多工廠采用不同的材料來制造螺桿和機筒的一個原因。當材料不同時,即使發生了熔接現象,她們也會沿著原料的分界面分開,從而比較容易保持螺桿和機筒表面的完整性。
由于螺桿與機筒的間隙關乎擠出機產量及加工、裝配精度。在設計擠出機時,需要從各個因素來綜合考慮螺桿與機筒間隙。間隙太小,擠出產量增加產量,但增加螺桿與機筒的磨損。間隙太大,一方面漏流量上升,產量下降;另一方面,將導致熔膜增厚,因而不利于熱傳導并降低了剪切速率,不利于物料的熔融。上面只是靜態地分析了螺桿機筒間隙對擠出機工作性能的影響,主要是溫室時的裝配間隙。當擠出機運轉時,由于加工溫度和螺桿上的壓力載荷,螺桿和機筒間的實際間隙會發生變化。