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發布時間：2021-01-18 17:46
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精加工時怎么選擇切削液？
精加工時應考慮切削速度的變化，從而選用不同性能的金屬切削液。精加工對工件表面粗糙度和加工精度要求較高，還要考慮刀材質、工件材料和加工方式。
用于高速剛刀具精車或精銑碳素剛工件時，切削液應具有良好的滲透能力，良好的潤滑性能和一定的冷卻性能。在較低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切過程中主要是機械磨損，因此要求切削液具有良好的潤滑性和一定的流動性，使切削液能快地透到切區域，減少摩擦和粘接，抑制切屑瘤和鱗刺，從而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的壽命，此時應選用10％~15％的乳化液或10％~20％的極壓乳化液。
用硬質合金刀具精加工碳素剛工件時，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的極壓乳化液。
精加工銅及其合金、鋁及其合金工件時，為了得到較低的表面粗糙度值和較高的度，可選用10％~20％的乳化液、煤油。
精加工鑄鐵時，可選用7％~10％的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。
切削液的歷史
人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代。人們在磨制石器、銅器和鐵器時，就知道澆水可以提高校率和質量。在古羅馬時代，車削活塞泵的鑄件時就使用橄欖油，16世紀使用牛脂和水溶劑來拋光金屬盔甲。從1775年英國的約翰·威爾金森（J．Wilkinson）為了加工瓦特蒸汽機的汽缸而研制成功鏜床開始，伴隨出現了水和油在金屬切削加工中的應用。到1860年經歷了漫長發展后，車、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工等各種機床相繼出現，也標志著切削液開始較大規模的應用。
19世紀80年代，美國科學家就已首先進行了切削液的評價工作。
隨著人們對切削液認識水平的不斷提高以及實踐經驗的不斷豐富，發現在切削區域中注入油劑能獲得良好的加工表面。蕞早，人們采用動植物油來作為切削液，但動植物油易變質，使用周期短。20世紀初，人們開始從源油中提煉潤滑油，并發明了各種性能優異的潤滑添加劑。
刀具材料的發展推動了切削液的發展，1898年發明了高速鋼，切削速度較前提高2～4倍。1927年德國首先研制出硬質合金，切削速度比高速鋼又提高2～5倍。隨著切削溫度的不斷提高，油基切削液的冷卻性能已不能完全滿足切削要求，這時人們又開始重新重視水基切削液的優點。
隨著先進制造技術的深入發展和人們環境保護意識的加強，對切削液技術提出了新的要求，它必將推動切削液技術向更高領域發展。
水溶性切削液的性能
水溶性切削液是由極壓劑、防銹劑、礦物油及多種表面活性劑，經科學方法調制而成的新一代半合成微乳型水溶性切削液。
水溶性切削液性能：
1、不含亞肖酸鈉、氯化物、酚等有害物質，符合歐盟蕞新ROHS指令之環保要求；
2、具有優越的極壓性及良好的消泡性、防銹性；
3、穩定性好，經零下30℃冷凍成固體后，置于溫室下能自然恢復原狀，儲存期達一年以上；
4、適用于鋼、鑄鐵、不銹鋼、銅鋁及其合金等金屬的切削加工，使用周期長。
水溶性切削液既有乳化油的潤滑性、極壓性而且又具備合成切削液的環保性能、優異的清洗性能、使用周期長等性能。
水溶性切削液廣泛應用于大型加工中心和自動車床上。
金屬切削液
切削液防腐劑的優點
目前，切削液防腐劑由于其產品特性和切削液本身銷量的增加而得到越來越廣泛的應用。當切削液在生產和使用中出現發霉變質現象時，影響切削液防腐劑的使用將成為良藥。
在切削液防腐劑的選擇上，駿遠小編建議大家看看它是否具有以下特點。
1、廣譜、長期殺滅多種細菌、真菌和酵母菌，濃度為0.2%（w/w）即可達到良好的亢菌效果。
2、它與各種乳化劑、表面活性劑等組分具有良好的相容性，可溶于任何比例的醇和水。
3、切削液防腐劑可在比同類產品更廣泛的pH值范圍內使用，可在ph2至14之間使用。
4、穩定性強：在-20℃-40℃下一年無變化，活性成分在150℃下穩定。
5、低毒，無重金屬和鹵素化合物。
6、它對胺是穩定的。
7、無甲醛，低氣味，無VOC，適用于所有pH值范圍。
這就是切削液防腐劑的優點，了解了這些，也方便你選擇。
