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發布時間：2020-12-22 10:20
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目前，我國大部分包裝企業生產彩盒采用的是兩種工藝：
(1)先印刷彩色面紙，后覆膜或上光，之后再手工裱膠或機械自動貼合瓦楞成型;
(2)將彩*圖文印在塑料膜上，再覆到百卡紙上，然后裱貼成型。
下面我們來講一下生產瓦楞彩色紙箱的四大要點：
1.紙張的挑選與搭配
有些企業存在這樣一個誤區：里面紙用的克重愈大愈能增加紙箱的承壓力和抗壓強度，其實不然。欲增強彩箱彩盒的承壓力、抗壓強度必須增強芯紙的承壓能力，只要面紙裱膠后不顯瓦楞痕跡就應盡量采用低克重紙張;芯紙、瓦紙使用挺力好、環壓強度高的草漿或木漿紙。不要使用中強、或普強瓦紙，因其多為生漿和再生漿的混合物，吸水快、環壓強度低、韌性雖好但挺度低。經試驗，采用可勃法測定中強瓦紙比劃漿紙吸水率高15%-30%左右;里紙可適當增加克重。實踐證明，降低里面紙的克重，增加瓦紙、芯紙克重，無論是從質量還是價位上更具競爭優勢。
為什么沒有調整好滾輪的間隙和擰緊螺絲，該機操作者 說他們不知道滾輪的作用，以為紙板輸送主要是靠印刷滾筒壓印時帶動走的，且以前該機都是印刷沒有精密套印的兩色產品，印刷不準幾毫米看不出來。所以，每次印刷不同厚度、規格的紙板也就沒有去調整滾輪的間隙和位置。可見，不熟悉印刷機的性能和使用要求，是影響紙板印刷套準質量的又一原因。實際上，滾輪的間隙是否合適對紙板的輸送效果影響很大，若滾輪間隙過小，不僅容易使紙面留下滾輪痕跡，而且由于過大的擠壓作用也會造成紙板的交接和套印不準。反之，若滾輪間隙過大，將影響摩擦帶動紙板正常輸送的速度，也容易造成前后色組套印不準。所以，各組滾輪的間隙與紙板的厚度應相適應，并應該保持基本相等，以確保紙板的正常輸送和交接速度。調整各組滾輪的間隙，可采用所要印刷的瓦楞紙板，分別塞進各組滾輪之間進行抽拉測試并進行調整，抽拉時以紙板略有阻力感為適。現在，該機印刷瓦楞紙板時采取先調整好滾輪的間隙和位置，而后進行印刷就再也沒有出現類似的套印質量問題。
上述印刷質量事故的發生，給筆者以極大的啟示：瓦楞紙板印刷與其他預印的工藝一樣，只有科學合理地安排印刷色序，將套印精密度高的版面盡量安排在一次完成印刷，將沒有精密的套印關系的版面安排在后一次印；盡量將面積小的版面先印，面積大的版面安排后印；利用機器多余的色組，將某一色版面拆分成兩塊版分別單獨與其他色版進行同時套印；加強對印刷操作者的技術培訓，正確使用和操作好印刷機，不僅可有效地防止印刷質量問題或事故的發生，而且可較好地提高產品的印刷質量，提高紙箱生產效率和企業的經濟效益。
如何匹配瓦線車速與粘合劑性能
單面瓦楞機車速過快,要考慮波形瓦楞楞峰上的著膠量,這時的粘合劑固體含量要求高，否則影響粘合效果。
單面瓦楞機車速過慢，會增大波形瓦楞楞峰的著膠量，同時，由于車速慢，過高的溫度會使粘合劑過早固化而失去良好的粘合效果，甚至用手一拍即會膠開。
雙面機車速過快會造成波形瓦楞楞峰著膠量減少，同時由于過快的車速，使熱消耗增大，溫度降低，粘合劑糊化不好，造成粘結不良。
雙面機車速過低會使波形瓦楞紙楞峰涂膠量增多，溫度聚集而過量烘烤瓦楞紙板，使粘合劑結構被破壞，造成瓦楞紙板焦脆。
瓦線粘合劑制作時的原則要求
在制作粘合劑時，嚴格按操作規程和工藝要求生產，同時考慮到各種因素的影響，以保證瓦楞紙板的粘合效果。 一般要注意以下原則：
1、使用的原輔材料質量要有保證
2、投料時各種原輔材料計量要準確
3、盡可能使用好的水質
4、保證制作環境和場地的合適的溫度
5、保證適當的粘度
6、保證適當的濃度
7、成品粘合劑沒有沉淀物
8、成品粘合劑在存放和使用中粘度變化不大
9、保證生產過程中有良好的初粘性、滲透性
對于紙箱廠和原紙經銷商，原紙的驗收十分重要，不僅可以避免由于貨品運輸過程中異常而導致的外觀質量問題，同時也可以避免原紙本身存在的質量問題，從而把可能影響印刷效率、品質和成本的因素消滅在萌芽狀態，避免公司損失的發生。主要應仔細查看以下幾項：
1.檢查原紙的品牌、克重、等級、規格、數量是否與定單上的對應項目統一；
2.查看紙品外包裝是否完好，外觀是否有撞傷、破損等問題；
3.卷筒紙是否存在隆條；
4.查看卷筒紙是否存在紙芯變形、松動或突出等問題；
5.打開紙品外包裝，查看原紙是否有荷葉邊或緊邊問題；
6.在某些物理性能方面有特殊要求或有特殊用途的紙品，應抽樣檢測，確認其是否滿足要求；
7.其它紙箱廠或加工廠需要檢測的項目。
