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發布時間：2021-10-28 06:30
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著人類社會的加速進步，塑料制品無處不在，同時注塑技術也在不斷提升。作為塑料產品加工大國，我國注塑產業有著非常廣闊的發展空間。然而不可否認的是，如今注塑業已進入了一個完全微利的時代。大廠的強勢，用人成本與配套成本的上漲，以往說的只要開機就賺錢的產業時代，已一去不復返。加上不良品率失控、不能按期交貨、生產效率低下等一系列頻發的生產問題，注塑加工企業的經營就再無利潤可言。
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整個注塑行業的生產運作由勞動密集型轉向技術密集型，由純手工作坊式轉向自動化、無人化生產模式的背景下，拓寬多元化的產品結構，尋求建立大規模智能化生產能力的契機。
模具的維修問題
1.使用沖模之前應注意
用干凈的抹布擦洗沖頭。
檢查表面是否有刮痕、凹痕等。如果有的話用油石除去。
及時上油，防止生銹。
安裝時當心不要有任何傾斜，可用軟質工具如尼龍錘等將沖頭輕輕敲打正時，只有在沖頭正確定位后才可擰緊螺栓。
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二、沖模的安裝與調試
要特別注意模具的安裝和調試工作。由于沖模，特別是大中型沖模，不僅成本高，而且重量較大，難以微量移動，應始終把人身安全放在首位。不帶限制裝置的沖模上、下模之間應加墊板。沖床清理干凈后，將合模待試模具放置于臺面適當位置。根據工藝文件和沖模設計要求，選擇壓機滑塊行程，將模柄前移，移到模具前面，調整到大于模具關閉高度10~15 mm的位置，調整滑塊連桿，移動模具，確保模柄對著模柄孔，達到適當的裝模高度。普通沖裁模具先固定下模(不旋緊)，再固定上模(旋緊)，壓板用合適的扭矩扳手擰緊 T型螺栓(下模)都是適宜的，以確保同一螺栓具有一致的、理想的預加夾壓力。可有效地防止因人力、性別、感覺誤差而導致手動擰緊螺紋時的預緊力過大或過小，且同一條螺紋的預緊力不相等，從而導致沖壓時產生上下模錯、間隙變化、咬削刃口等故障。
試模前充分潤滑模具，準備好正常生產所需的材料，在空行程開始沖模3~5次，確認模具工作正常后再試模。對凸模入凹深度進行調整和控制，檢查和確認凸模導引、送料、推壓、側壓和彈壓等機構和裝置的性能和操作靈活性，然后進行適當的調整，使其達到預想技術狀態。大、中型模具三次試沖，五次試沖，十次試沖，十次試沖，十五次試沖，三十次復檢。劃線檢驗
沖切表面及毛刺檢驗，所有尺寸及形狀精度符合圖紙要求，方可交付生產。
滾塑的優點
模具成本低、開發周期短；
2.對于由多個部件組成的系統，采用滾塑工藝可節省大量時間和工序；
三、滾塑工藝沒有尺寸限制；
4.可適用于空心敞口或閉口型產品；
5.多層制品(同類或不同材料)可生產
6.附帶圖案等裝飾品的容易生產；
7.內嵌部件的簡單設置；
8.制成品不存在焊接等應力集中區域；
9.生產過程中無邊角料產生和浪費；
10.產品的均勻壁厚和預期重量可容易控制；
11.產品沒有內應力，因此更耐用。
滾塑的缺點
一、處理周期較長(一般為半小時以上)；
2.選擇的原料種類有限；
三、原材料需要特殊工藝和添加劑，而且在加工前需要將其磨成粉末，成本較高；
四、有些形狀難以加工。
滾塑制品經常出現的問題和解決辦法
滾塑產品的質量無疑是制造商和使用者關注的問題。滾塑產品的質量與產品設計、模具、原材料及工藝條件等有密切關系
以下是小編就滾塑產品經常出現的一些質量問題，進行原因分析，并提出相應的解決方案。
一、制品壁氣泡、制品表面氣泡和內部氣泡產生的原因如下。
1.1：原料粉末或模具內壁受潮，使氣泡增大。
1.2：樹脂熔體粘度大，氣泡不易排出。
1.3：樹脂加熱不充分，沒有足夠的動力和時間來排除氣泡。
1.4：通氣管阻塞，內部氣體不能逸出。
二、產品內壁粗糙
2.1：樹脂加熱不充分，熔融不充分，流平性差。
2：樹脂熔體粘度大，不易流動。
2.3：原料顆粒粗大或形狀不規則，特別是夾雜有絲狀、卷曲狀顆粒。
三、產品內壁變色
產品內部壁面變黃的主要原因是加熱溫度過高，或加熱時間過長造成樹脂氧化降解。
制品狹窄，凹陷處不滿
產品和模具設計不當
樹脂加熱不充分，熔化不充分
樹脂的熔融粘度大，流動性差
原料顆粒中夾有絲狀、卷曲狀的顆粒
不適合的模具旋轉速度和速比
產品有飛邊
