新疆廢液提鹽工藝優選企業 山東大成德廣環境科技

廢液提鹽工藝的具體步驟是什么

  廢液提鹽工藝結晶步驟:將終得到的濃縮后的脫硫廢液送入結晶槽結晶，分離得到混鹽、結晶殘液；冷凝步驟:將后效的二次蒸汽送入乏汽預熱器和/或列管冷凝器，冷凝液進冷凝液儲槽；其中在所述步驟a)至d)中，前效蒸發的二次蒸汽被用于后效蒸發器的熱源，其中所述各效蒸發的二次蒸汽中包含蒸汽和不凝氣。—效蒸發步驟之前還額外包括預熱步驟:將脫硫廢液通過乏汽預熱器和/或冷凝水預熱器預熱；在所述a) —效蒸發步驟和/或預熱步驟之前還包括過濾步驟:將脫硫廢液通過一級過濾器和(可選地)二級過濾器過濾；所述過濾器為陶瓷過濾器；所述各效蒸發步驟中的脫硫廢液的一部分送入后效蒸發器，其他仍在同一效蒸發器內循環蒸發；后效蒸發器內的壓強比前效蒸發器內的壓強低；后效蒸發器為負壓；在所述f)冷凝步驟之后還包括g)不凝氣處理步驟:不凝氣用硫銨母液噴洗、處理后排放；優選地，在所述步驟e)廢液提鹽工藝結晶步驟中的所述結晶殘液返回步驟a)至d)中的任一步驟循環；根據本申請的一個實施方式，其提供了一種實現本申請所述脫硫廢液多效蒸發方法的裝置。

  根據上述現有廢液提鹽工藝技術中的問題，本申請的目的之一是提供一種對HPF法煤氣脫硫廢液進行多效蒸發、結晶、提取混鹽的方法，該方法采用連續工藝處理脫硫廢液，能夠實現連續生產，從而極大地提高了生產率；同時還對尾氣用含硫酸溶液進行噴洗，減少了氨對大氣的污染，改善了操作環境。此外，該方法成功地采用多效蒸發對煤氣脫硫廢液進行了處理，從而提高了熱利用率，減少了能源消耗。

廢液提鹽工藝的主要方式有哪些

  廢液提鹽工藝氣液混合物輸送管的兩頭分別從蒸發器的頂端和蒸發室的上頂側壁連接/連通蒸發器和蒸發室的內腔，廢液提鹽工藝含氨蒸汽輸送管的兩端分別從蒸發室的頂端和冷凝冷卻器的側壁連接/連通蒸發室和冷凝冷卻器的內腔，兩端帶開關的濃縮液輸送管的兩頭分別從蒸發器、蒸發室的底端連接/連通蒸發器、蒸發室的內腔；在蒸發器中安裝有螺旋板式或列管式蒸汽管道，蒸汽管道在蒸發器中的熱換面積為120～140m2，控制好蒸發器蒸汽管道上的蒸汽輸入管中蒸汽溫度為120～160℃，蒸汽壓力為0.2～0.5MPa；蒸發室的容積設定為12～14m3，在真空泵作用下，使蒸發室內的壓力為-0.05MPa，蒸發室頂端溫度控制在90～100℃。靠近蒸發器，在濃縮液輸送管上連接/連通有脫硫廢液輸入管，廢液提鹽工藝輸入管中的脫硫廢液輸入量設定為0～5.0m3/h。靠近蒸發室，在濃縮液輸送管上連接/連通有帶開關的冷凝液輸出管；在冷凝冷卻器中安裝有帶循環水進管螺旋板式或列管式的循環冷卻水管道；控制好循環水進管中冷卻水流量在25～35t/h之間。

  帶開關的氨水輸入管的兩頭分別從冷凝冷卻器下側壁和氨水槽的頂端連接/連通冷凝冷卻器和氨水槽的內腔。靠近氨水輸入管，未冷凝氨水輸送管的一端連接/連通氨水槽的內腔，未冷凝氨水輸送管的另一端與真空泵的入口端相連，真空泵的出口端連接有帶開關的氨氣輸送管的一頭，氨氣輸送管的另一端從頂端連接/連通氨氣回收罐的內腔，在氨氣回收罐的底端連接/連通有第二氨氣輸送管的一端，第二氨氣輸送管的另一端連氨氣脫硫系統；帶開關的氨水輸出管的一頭從氨水槽的底端連接/連通氨水槽的內腔，氨水輸出管的另一頭連接/連通第二氨氣輸送管，第二氨氣輸送管連脫硫系統。

開展 廢液提鹽工藝 的設備有什么一部分構成

 選用如上技術規范出示的一種從廢液提鹽工藝中獲取副鹽的設備與目前技術性對比，技術性實際效果取決于：根據對脫脫廢液在蒸發器和蒸發房間內開展二次蒸發結晶體獲取副鹽—NH4s店CN、(NH4)2SO4和(NH4)2S2O3，即混鹽，減少了全部設備/系統軟件中副鹽成分，提升 了脫硫廢液的脫硫實際效果。脫硫廢液經二級蒸鎦后排出來混鹽，水解液含鹽度從400g/L減少20g/L，獲取的混鹽的強度等同于干餅的強度；選用本設備以及相配套的方式/加工工藝，可將脫硫廢液的脫硫由原先的50%提升 到85%之上，如每日解決50噸脫硫廢液，可回收利用30噸及20噸混鹽（即帶有硫酸銨、硫酸銨及硫酸銨的混和鹽，也可以稱副鹽），具備很大的經濟收益和環境保護經濟效益。
廢液提鹽工藝在蒸發器1的下方聯接/連接有帶電源開關的提取液輸送管道8的尾端，挨近此尾端有脫硫廢液鍵入管7與提取液輸送管道相互連接/連接。操縱脫硫廢液鍵入管7中的脫硫廢液輸出量為0～5.0M3/h，使脫硫廢液溫度為0～50℃。上述脫硫廢液中帶有很多的硫酸銨—(NH4)2SCN等氨鹽，是增加值很高的化工原材料。在蒸發器1內布局有蒸汽管路，操縱好蒸汽管路的蒸汽鍵入管1a的蒸汽工作壓力為0.2～0.5CPa，蒸汽鍵入管1a中的蒸汽溫度為120～160℃，上述蒸汽管路能為螺旋式平板式或列管換熱器。在這里溫度與工作壓力下的蒸汽可對從脫硫廢液鍵入管7中的0～5.0M3/h脫硫廢液在蒸發器1中開展次加溫蒸發、結晶體獲取副鹽。蒸發器1內的傳熱總面積設計方案為120～140M2。