黃石挖掘機松套環(huán)銷售量大從優(yōu)「在線咨詢」

濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。2儀器應至少在滿刻度的75%范圍內(nèi)呈線性顯示（誤差在5%以內(nèi)）,垂直線性誤差應不大于5%。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

件超聲波探傷標準2018-11-271.1.1筒形鍛件－－－－軸向長度L大于其外徑尺寸D的軸對稱空心鍛件如圖1（a）所示.t為公稱厚度.

1.1.2 環(huán)形鍛件－－－－軸向長度L小于等于其外徑尺寸D的軸對稱空心件如圖1（a）所示.t為公稱厚度.

1.1.3 餅形鍛件－－－－軸向長度L小于等于其外徑D的軸對稱形鍛件如圖1（b）所示.t為公稱厚度.

1.1.4 碗形鍛件－－－－用作容器封頭,中心部份凹進去的軸對稱形鍛件如圖1（c）所示.t為公稱厚度.

1.1.5 方形鍛件－－－－相交面互相垂直的六面體鍛件如圖1（d）所示.

三維尺寸a、b、c中上 稱厚度.

1.2 底波降低量GB/BF（dB）

無缺陷區(qū)的一次底波高度（GB）和有缺陷區(qū)的一次底波高度（BF）之比.由缺陷引起的底面反射的降低量用dB值表示.

1.3 密集區(qū)缺陷

當熒光屏掃描線上相當于50mm的聲程范圍內(nèi)同時有5個或者5個以上的缺陷反射信號;或者在50mm×50mm的探測面上發(fā)現(xiàn)同一深度范圍內(nèi)有5個或5個以上的缺陷反射信號.

1.4 缺陷當量直徑

用xxG方法求出的假定與超聲波束相垂直的平底孔的直徑,稱為缺陷當量直徑,或簡稱為當量直徑.

1.5 xxG曲線

以縱座標軸表示相對的反射回波高度,以橫座標軸表示聲程,對不同直徑且假定與超聲波束相垂直的圓平面缺陷所畫出的曲線圖叫xxG曲線,亦稱為DGS曲線.

２ 探傷人員

鍛件探傷應由具有一定基礎(chǔ)知識和鍛件探傷經(jīng)驗,并經(jīng)考核取得國家認可的資格證書者擔任.

３ 探傷器材

3.1 探傷儀

3.1.1 應采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀,其頻響范圍至少應在1MHz～5Mhz內(nèi).

3.1.2 儀器應至少在滿刻度的75%范圍內(nèi)呈線性顯示（誤差在5%以內(nèi)）,垂直線性誤差應不大于5%.

3.1.3 儀器和探頭的組合靈敏度:在達到所探工件大程處的探傷靈敏度時,有效靈敏度余量至少為10dB.

3.1.4 衰減器的精度和范圍,儀器的水平線性、動態(tài)范圍等均應隊伍ZBY230-84《A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)條件》中的有關(guān)規(guī)定.

3.2 探頭

3.2.1 探頭的公稱頻率主要為2.5Mhz,頻率誤差為±10%.

3.2.2 主要采用晶片尺寸為Φ20mm的硬保護膜直探頭.

3.2.3 必要時也可采用2MHzs或25MHz,以及晶片尺寸不大于Φ28mm探頭.

3.2.4 探頭主聲束應峰,無偏斜.

3.3 耦合劑

可采用機油、甘油等透聲性能好,且不損害工件的液體.

４ 探傷時機及準備工作

4.1 探傷時機

探傷原則上應安排在終熱處理后,在槽、孔、臺級等加工前,比較簡單的幾何形狀下進行.熱處理后鍛件形狀若不適于超聲波探傷也可在熱處理前進行.但在熱處理后,仍應對鍛件盡可能完全進行探傷.

4.2 準備工作

4.2.1 探傷面的光潔度不應低一地5,且表面平整均勻,并與反射面平等,圓柱形鍛件其端面應與軸線相垂直,以便于軸向探傷.方形鍛件的面應加工平整,相鄰的端面應垂直.

4.2.2 探傷表面應無劃傷以及油垢和油潛心物等附著物.

4.2.3 鍛件的幾何形狀及表面檢查均合格后,方可進行探傷.

4.3 重要區(qū)

鍛件的重要區(qū)應在設計圖樣中或按JB 755-85《壓力容器鍛件技術(shù)條件》予以注明.

５ 探傷方法

鍛件一般應進行縱波探傷,對簡形鍛件還應進行橫波探傷,但掃查部位和驗收標準應由供需雙方商定.

5.1 橫波探傷

橫波探傷應按附錄B的要求進行.

5.2 縱波探傷

5.2.1 掃查方法

5.2.1.1 鍛件原則上應從兩相互垂直的方向進行探傷,盡可能地探測到鍛件的全體積,主要探測方向如圖2所示,其他形狀的鍛件也可參照執(zhí)行.

5.2.1.2 掃查范圍:應對鍛件整個表面進行連續(xù)掃查.

5.2.1.3 掃查速度:探頭移動速度不超過150mm/s.

5.2.1.4 掃查復蓋應為探頭直徑的15%以上.

5.2.1.5 當鍛件探測厚度大于400mm時,應從相對兩端面探傷.

5.2.2 探傷靈敏度的校驗

5.2.2.1 原則上利用大平底采用計算法確定探傷靈敏度,對由于幾何形狀所限,以及缺陷在近場區(qū)內(nèi)的工件,可采用試塊法（見附錄A）.

5.2.2.2 用底波法校正靈敏度,校正點的位置應選以工件上無缺陷的完好區(qū)域.

5.2.2.3 曲面補償:對于探測面是曲面而又無法采用底波法的工件,應采用曲率與工件相同或相近（0.7-1.1倍）的參考試塊（見附錄A）;或者采用小直徑晶片的探頭,使其近場區(qū)的長度小于等于1/4工件半徑,這樣可不需進行曲面補償.

5.2.2.4 探傷靈敏度不得低于Φ2mm當量直徑.

5.2.3 缺陷當量的確定

5.2.3.1 采用xxG曲線及計算法確定缺陷當量.

5.2.3.2 計算缺陷當量時,當材質(zhì)衰減系數(shù)超過4dB/m時,應考慮修正.

5.2.3.3 材質(zhì)衰減系數(shù)的測定

a. 應在被測工件無缺陷區(qū)域,選取三處有代表性的閏,求B1/B2的值,即一次底波高度（B1）與第二次底波高度（B2）之比的dB差值.

b. 衰減系數(shù)a（dB/m）的計算為

式中 T－－－－聲程,m.

5.2.3.4 xxG曲線圖見附錄C.

5.3 靈敏度的重新校驗

5.3.1 除每次探傷前應校準靈敏度外有下述情況時,必須對探傷靈敏度進行重新校準.

a. 校正后的探頭、耦合劑和儀器調(diào)節(jié)旋鈕等發(fā)生任何改變時;

b. 開路電壓波動或操作者懷疑靈敏度有變動時;

c. 連續(xù)工作4以上;

d. 工作結(jié)束時.

5.3.2 當增益電平降低2dB以上時,應對上一次校準以來所有檢查鍛件進行復探;當增益電平升高2dB以上時,應對所有的記錄信號進行重新評定.

６ 記錄

6.1 記錄當量直徑超過Φ4mm的單個缺陷的波幅的位置.

6.2 密集性缺陷:記錄密集性缺陷中大當量缺陷的位置和分布.

6.2.1 餅形鍛件應記錄大于等于Φ4mm當量直徑的缺陷密集區(qū).

6.2.2 其他鍛件應記錄大于等于Φ3mm當密集區(qū).

6.2.3 缺陷密集區(qū)面積以50mm×50mm的方塊作為小量度單位,其邊界可由半波高并法決定.

6.3 應按表2要求記底波降低量

6.4 衰減系數(shù),若供需雙方有規(guī)定時,應記錄衰減系數(shù).

７

濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。而為了從深層次上分析鍛件質(zhì)量問題，進行機理性的研究工作還要籍助于透射型或掃描型的電子顯微鏡、電子探針等。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鍛件鋼液結(jié)晶的控制

  鋼錠的結(jié)晶取決于鋼液的選擇凝固與結(jié)晶速度，因此可以用冷卻速度來控制結(jié)晶過程。對兩年來同錠型、同材質(zhì)的支承輥進行分析，結(jié)果發(fā)現(xiàn)注溫過于偏低或注速過于偏慢的鋼錠外露夾雜的幾率很高。這是由于注溫高可延長結(jié)晶的時間，有助于柱狀晶區(qū)的發(fā)展，使A形偏析向內(nèi)向上集中遠離鋼錠表面，同時注溫高有利于夾雜上浮及排除。因此，在工藝范圍內(nèi)，注溫與注速應避免按下限控制。另外，可以設法增加鋼錠模的冷卻能力，如采用導熱性好與熱容量大的鋼錠模材料、增加鋼錠模的厚度、降低鋼錠模溫度等。若將熱處理方法改為雙級過時效處理，將可有效地改善合金的斷裂韌性。

濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。工藝方案主要亮點和過程控制關(guān)鍵點(1)該工藝方案主要亮點：很大程度上實現(xiàn)了按照管板零件輪廓形狀進行成形，且生產(chǎn)操作較為方便，尺寸也較容易控制。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鍛造前需要準備的工序

(2)鍛前準備工序

   ①檢驗坯料：核對合格證的零件圖號、材料牌號、爐批次號、批次號和投入數(shù)量；抽檢1～3件，核對坯料斷面尺寸、下料長度與公差、無表面折疊、裂紋、夾層和結(jié)疤等缺陷。

   ②檢驗設備：鍛造設備、切邊設備和加熱爐等應為完好設備并懸掛“完好”標識。

   ③檢驗檢具、儀器與儀表：游標卡尺、測高尺、檢具、熱電偶和紅外線測溫儀等應在檢定周期內(nèi)。

   ④檢驗工裝：鍛模檢驗與修理周期，在檢驗合格或試鍛鍛件合格后鍛模才能正式投入批量生產(chǎn)；1探傷時機探傷原則上應安排在最終熱處理后,在槽、孔、臺級等加工前,比較簡單的幾何形狀下進行。只要發(fā)現(xiàn)首件、中間件或尾件檢驗不合格的，或發(fā)現(xiàn)鍛件有折疊、裂紋、模鍛不足、未充滿和錯移缺陷較嚴重及終鍛溫度、殘余飛邊和飛邊沿鍛件四周分布等有異常的，或發(fā)現(xiàn)鍛模工作狀態(tài)或使用性能有異常的，則應立即停止生產(chǎn)，在采取檢測、維修或更換鍛模等糾正措施解決以上問題后才能恢復生產(chǎn)。