涂裝電泳生產線生產工藝按需定制【天之助涂裝】

陰極電泳涂裝工藝、設備設計的基本守則

新的CED涂裝線經調試達產后，應滿足工藝要求的涂膜質量及相關的經濟技術指標，具體內容如下。

CED涂膜的質量基準：1）涂膜外觀：平整光滑，無、縮孔，涂膜完整；涂膜弊病應在工藝標準許可的范圍內；

2）涂膜厚度：膜厚應均勻、膜厚差應控制在工藝設計膜厚±2μm；對結構復雜的有內腔的被涂件（如汽車車身）、各部位的膜厚各汽車公司都有基準。一般要求內腔表面膜厚≥10μm，車身外表面18～22

3）CED涂膜的耐腐蝕性：它雖與所選用的CED涂料、CED前處理的配套性和工藝設備管理有關，但要求穩定在工藝設計標準的范圍內，如耐鹽霧性504h、720h或1000h，劃叉處2mm范圍內喪失附著力，其余表面不允許有起泡。轎車車身一般要求鹽霧試驗1008h或循環交變腐蝕試驗達60個循環。裝酸的容器要放在空曠處，瓶蓋不得蓋得過緊，防止蒸發的氣體聚積在容器內引起事故。

CED涂裝屬于水性涂裝工藝，在環保上已可稱為“綠化工藝”，但隨著保護地球環境的標準提高，要求進一步低VOC化、無害化和低碳化。

低VOC含量和加熱減量的CED涂料尚處于開發階段，應促進其推廣應用。陰極電泳涂裝設備的動力能耗（不包括烘干能耗）還比較大，占涂裝車間用電量的12.9%；每臺車身涂裝排出CO2160.1kg，其中CED占9.9kg（6.2%）[4]。在確保電泳涂裝品質、產量和通過性的前提下，電泳槽體積應盡可能小，極距應嚴格控制在范圍內，以節省投資、投槽費用和降低電泳涂裝的運行成本。還有，CED涂裝工藝的耗水量、純水用量及利用率、污水排放量都應有設計目標值。每次新設計時，應在原有設計的基礎上，依靠技術創新使環保、節能減排有所進步。

在確保電泳涂裝品質、產量和通過性的前提下，電泳槽體積應盡可能小，極距應嚴格控制在范圍內，以節省投資、投槽費用和降低電泳涂裝的運行成本。

鋁型材電泳工藝所需設備

⑴電泳槽。鋁型材電泳槽多設計為長方形矩形槽，基內部大小取決于裝掛吊的尺寸，槽體用4～6mm，鋼板內襯用聚或環氧玻璃鋼，需設置溢流槽。

⑵電源。直流要求0～250A任意可調，電流大小根據50A/㎡計算，約2000A/槽。電源的波紋因素一定要小于6%，其值愈大，電泳涂膜產生孔隙的幾率愈大。

⑶電極。在陽極電泳時，鋁型材作為陽極，陰極板采用不銹鋼板或鋁板，陰極面積為工件總面積的1倍。板隔膜采用聚纖維布。

⑷熱交換系統。可保證槽液溫度穩定。

⑸預配槽及自動添加系統。預配槽可完成電泳槽液的配制，以保證達到正常參數；自動添加系統，可保證補充每槽鋁型材所消耗的電泳漆的量，保證電泳槽固體份在工藝范圍之內，以確保膜厚的均一。

⑹離子交換處理（IR）系統。鋁型材 陽極電泳時，陰極pH值會不斷增加，采用離子交換樹脂系統可去除槽液中的雜質，陰、陽離子使槽液pH值穩定，若再加上反滲透裝置（RO）則可實現閉路系統。

駕駛室涂裝工藝及設備選用

隨著工程機械在各領域的廣泛應用和快速發展，用戶已不滿足于性能要求,在有更多選擇的余地后，用戶選購產品時對造型、外觀等要求越來越高。駕駛室作為工程機械產品的重要部件之一而備受關注，尤其是挖掘機駕駛室在國內采用陰極電泳涂裝工藝，促進了國內工程機械駕駛室涂裝技術的發展。非涂裝時可停止攪拌時間與設備條件和涂料類型、顏色有關，長的約可連續10d，短的也可連續1～3d停止攪拌，這樣可節約攪拌能耗（85％左右）和維持費用，可不設備用電源，節省投資。目前不同廠家不同產品駕駛室結構和制作工藝差別較大，所采用的涂裝工藝各不相同。各廠涂裝前處理工序基本上比較完善，一般均經過脫脂、酸洗、磷化處理,提高了產品的防腐蝕能力；而涂層體系差別較大,有采用傳統的溶劑型涂料噴涂,也有采用陰極電泳底漆及粉末涂料,針對不同產品和涂裝體系,各有其特點及限制條件，本文對此進行探討。

陰極電泳的特點

電泳涂裝明顯優于其它涂裝工藝。它與其他涂裝方法相比較，具有下述特點：

1)陰極電泳漆具有優異的抗腐蝕性能。

2)陰極電泳底漆涂層均勻、平整、光滑，具有出色的附著力、耐沖擊性能、耐腐、防銹性，已經能很好地滿足底漆所要求的各項機械性能，及與中涂、面漆的配套性。

3)電泳漆是水溶性涂料，以水為溶解介質，其含量低而具有突出的環保優勢。

4)電泳涂裝，涂料損失小，涂料的利用率可達90％～95％。

5)用于大量流水線的生產工藝，施工可實現自動化連續生產，大大提高勞動效率。