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發布時間：2021-01-20 12:49
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基本結構
一、電源
可編程邏輯控制器的電源在整個系統中起著十分重要的作用。2、柜體通風系統設計柜體通風方案，采用前門下進風上出風的形式，后門不加進出風孔。如果沒有一個良好的、可靠的電源系統是無法正常工作的，因此，可編程邏輯控制器的制造商對電源的設計和制造也十分重視。一般交流電壓波動在 10%( 15%)范圍內，可以不采取其它措施而將PLC直接連接到交流電網上去。
二、中央處理單元(CPU)
中央處理單元(CPU)是可編程邏輯控制器的控制。它按照可編程邏輯控制器系統程序賦予的功能接收并存儲從編程器鍵入的用戶程序和數據；檢查電源、存儲器、I/O以及警戒定時器的狀態，并能診斷用戶程序中的語法錯誤。
當可編程邏輯控制器投入運行時，首先它以掃描的方式接收現場各輸入裝置的狀態和數據，并分別存入I/O映象區，然后從用戶程序存儲器中逐條讀取用戶程序，經過命令解釋后按指令的規定執行邏輯或算數運算的結果送入I/O映象區或數據寄存器內。電氣接線圖分一次接線圖和二次接線圖，由于一次設備很少，圖也顯得很簡單，二次設備及元器件就很多了，有控制回路、保護回路、測量回路，圖也復雜了許多。等所有的用戶程序執行完畢之后，后將I/O映象區的各輸出狀態或輸出寄存器內的數據傳送到相應的輸出裝置，如此循環運行，直到停止運行。
為了進一步提高可編程邏輯控制器的可靠性，近年來對大型可編程邏輯控制器還采用雙CPU構成冗余系統，或采用三CPU的表決式系統。這樣，即使某個CPU出現故障，整個系統仍能正常運行。
PLC控制柜的使用條件
供電電源：DC直流24V，單相交流220v，（-10%， 15%），50HZ
防護等級：IP41或IP20
環境條件：環境溫度在0℃-55℃，防止太陽光直接照射；空氣的相對濕度應小于85%（無凝露）。遠離強烈的震動源，防止震動頻率為10-55HZ的頻繁或連續震動。避免有腐蝕和的氣體。
PLC電氣控制柜的布局與結構設計
1、柜型的選擇
適用于裝PLC的柜型，通常選用固定柜，且門板為整門的柜型，如KB柜、九折柜和十六折柜等，不宜選GGD柜、固定分割柜、抽屜柜。我們檢查一下控制柜內的接線是否好，它的各端子螺栓緊固是否有松動現象。因為PLC柜內元件基本上為整板安裝，如果采用了柜門分割的柜型，不便于安裝和調試。對于GGD柜如果必須選用時，需做一下非標設計，將儀表門、前門和下通風門合并成一個整門，且柜體框架上取消前后橫梁，以便于安裝和維護。
2、柜體通風系統設計
柜體通風方案，采用前門下進風上出風的形式，后門不加進出風孔。弱電回路中截面面積小于1mm2的單股導線應采用錫焊或其它合適的方式接線。進、出風口分別裝1個通風過濾器來防塵，外形尺寸320mm×320mm，進出風面積約008平米。由于PLC柜內的元件發出的熱量較少，采用自然對流的方式即可，如果要加快風速，可在門板上半部的出口過濾器上，加裝1個軸流風機，向外排風，柜體的頂蓋沒有通風孔，裝無孔頂蓋。
3、行線槽規格的選擇
行線槽的規格有很多，常用的行線槽寬度為25mm、40mm、60mm、80mm、100mm，高度為40mm、60mm、80mm、100mm，顏色灰色。
選擇行線槽的原則通常是根據經過此線槽的線的體積之和（含絕緣層）為線槽容量的80%左右，來選擇線槽的規格，余下的空間便于線的散熱。計算時可以用截面的關系，即線的截面之和（含絕緣層）為線槽截面的80%左右。
4、元器件布置的原則
柜內元器件布置，一般是從上到下，從左向右。便于操作與維護，經常操作或維護的元器件應安裝在較容易觸及到的位置，從高度上講，盡量安裝在離地面400mm至1800mm的高度范圍內。接觸器KM的三個主觸點同時閉合，電動機繞組獲得380V交流電，電動機啟動運行，水泵開始工作。如果元器件較多，可考慮將不常操作的元器件（如直流電源）安裝在柜體高度2000mm左右的位置上，底部元件安裝位置不能低于離地面200mm，否則現場無法接線。布置時避免線在線槽內反復繞，注意節約成本。
變頻控制柜的工作原理：
變頻控制柜的核心裝置是變頻器，電機的轉速主要取決于供電頻率，異步電機除了有一個很小的轉差率之外，轉速與供電頻率基本成正比，同步電機的轉速嚴格與供電頻率成正比。調節變頻器的輸出頻率，就可以改變電機的轉速。3、采用線束布線時固定線束應橫平豎直布置并應捆扎和固定，捆扎間距不宜大于100mm，水平線束固定間距不宜大于300mm，垂直線束固定間距不宜大于400mm。變頻控制柜主要用于調節設備的工作頻率，減少能源損耗，能夠平穩啟動設備，減少設備直接啟動時產生的大電流對電機的損害。同時自帶模擬量輸入（速度控制或 反饋信號用），PID控制，泵切換控制（用于恒壓），通信功能，宏功能（針對不同的場合有不同的參數設定），多段速等等。可廣泛適用于工農業生產及各類建 筑的給水、排水、消防、噴淋管網增壓以及暖通空調冷熱水循環等多種場合的自動控制。
