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發布時間：2020-11-10 07:53
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由于頂蓋所受的內壓(0.7 MPa)遠大于其外壓(0.1 MPa), 所以下面的分析只針對其承受內壓的工作狀態進行分析。頂蓋的理論應力分析頂蓋為標準橢圓型封頭, 橢圓型封頭的長軸a=500 mm, 短軸b=250 mm, 封頭的名義厚度按照前面設計值Sn =16 mm, 按照無力矩理論給出頂蓋的經向和環向應力分布曲線可以看出, 在距中心大約425 mm處,環向應力等于0, 該處是環向應力由拉應力改變為壓應力的交界處, 而頂蓋開人孔位置正經此處。以上應力狀況是針對不開孔的封頭的。對此處曲率變化較大部位進行開孔, 必使應力復雜化。為此對按常規設計得出的頂蓋的壁厚提出了質疑。攪拌器設計由于客戶方使用的介質粘度較高，且使用過程中需要有較好的傳熱效果，所以選擇了錨式攪拌。
(1)在橢圓封頭與圓筒的連接部位開孔, 孔邊的應力沿圓周分布是較復雜的, 呈起伏變化。它們各個方向的應力及各應力分量和應力強度等的變化情形基本是同步的, 即應力強度的部位其薄膜應力強度、薄膜應力 彎曲應力的應力強度也均是。為此按應力強度部位路徑來評定其它兩個應力強度的做法是可行的。對間歇式反應釜來說,工藝需熱量按需熱階段計算,但這不能作為終的熱負荷。
(2)從分析結果可看出, 孔邊各方向的應力、應力分量、應力強度中薄膜應力占有的比重。為此對接管與封頭、筒體的連接焊縫的內部質量檢測是非常必要的, 應補充超聲檢測的要求, 目前對這類焊縫僅作表面檢測是不的。
(3)根據分析設計標準, 對有限元結果進行強度評定, 結果表明按常規設計出的頂蓋厚度不滿足強度要求, 所以進行了內部貼補強圈的補強設計。所設計的反應釜頂蓋結構不僅有效地防止了泄漏,避免事故的發生, 而且降低了設備成本。
化工生產作業中使用的反應釜，攪拌器是其主要裝置之一。在實際運行中，攪拌器對轉速有著較高的要求，電動機的使用是適應減速器開展整個運動期間的攪拌。使用的減速器裝置，若采取立式安裝方式，必須要確保裝置保持良好狀態，確保不存在振動以及泄漏等情況，而且要為正常使用的狀態。這需要做好日常維護工作，確保其處于運行狀態。一般來說，減速器轉動環節極易發生振動的情況，若不及時調整很容易影響生產。此外，化工反應釜的容器內部空間與體積較大，而容器口部較小，也會因殘留雜質的長時間使用造成在容器內壁堆積，如果得不到及時清理，對其正常化工反應及正常作業使用都會造成不利影響。
從振動發生的原因角度來說，主要因素如下：①反應釜內負荷過大或者加料不夠均勻；②反應釜齒輪中心距不合理，或者齒輪側隙的把控不合理；除此之外，系統的抗干擾性能很強，系統的自適應能力比較強，具有較好的魯棒性。③反應釜的齒輪加工質量不達標，精度誤差較大。在實際應用中，減速器試車的過程中，溫升若高于標準，很有可能是因為軸彎曲變形或者軸承磨損、軸承松動等。為保證化工生產的效率和質量，必須做好反應釜的日常維護。對傳統裝置進行維護時，要注重減速器的維護。嚴格按照維護標準和規范，結合減速器的特點和特性，做好日常檢查和維護，上確保減速器裝置處于的運行狀態下，確保化工生產效益.
