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光波超精密——機床空氣靜壓導軌

氣浮導軌的結構形式

平面封閉型導軌：這種形式的導軌，由于工作臺導軌面變形較小，可以達到高精度，高剛性，大載荷的要求，zui適合用作精密加工機床和測量儀器等設備的長導軌。

重量平衡式導軌：此結構導軌的圓度、圓筒度和導孔間距等精度完全由機械加工確定，全部載荷由導柱承擔，易發生變形，故除垂直導軌外，多用于輕載荷、短導軌。

真空負壓平衡式導軌：該導軌結構簡單，易于加工。但軸承剛度較低，適合負荷變化小的場合。

真空負壓平衡式導軌：該導軌與重量平衡式導軌是同一種類型，適用于工作臺重量輕或不能加重的情況下，在保持真空負壓和靜壓的同時，由固定的導軌間隙維持。

線性導軌主要有以下幾種類型

一、滑動(動壓力)導向器。

二是靜壓導軌，根據流體的不同，可分為：空氣靜壓導軌(氣浮導軌)和液體靜壓導軌。

三、滾動導軌，因滾動體不同而分為滾珠導軌和滾柱導軌。

四、磁浮軌道

幾何精度和導向精度是直線導軌各項精度指標中比較重要的兩項。

氣浮導dao軌基于空氣軸承的基du本原理，實現無摩擦和zhi無振動的平滑移動dao。它具有運動精度回高、清潔無污染答等特點。同時還具有誤差均化作用，因而可用比較低的制造精度來獲得較高的導向精度。注意：過高濕度會導致機器表面、電機凝結水份，增大測量設備故障概率降低使用壽命。氣浮導軌在測量儀器、精密機械中得到了廣泛的應用。氣浮導軌在體潤滑分析的表現上看，直線氣浮導軌的承載能力、氣體流量均有超常規表現，特別是關鍵的性能指標——位移精度上，相對于傳統導軌有著成數量級的比較優勢，精密機械、測量儀器等領域普及使用氣浮導軌將是行業發展的必然趨勢。

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氣浮軸承與花崗石氣浮導軌摩擦怎么辦

1、氣dao壓適當的調高一點(把握好du度，調的太zhi高影響精度)。

2、換完氣浮軸承dao檢查一下專該處的進氣管道有沒屬有漏氣的，如果有漏氣了也會造成氣壓不夠。

3、建議氣浮軸承更換一個(氣浮軸承不貴，壞了可以換，很方便。但是如果一直使用壞了的氣浮軸承可能就會把導軌磨花了，導軌一壞你這機器就差不多該報廢了。導軌是三坐標的基準)。

4、多用無水酒精清潔導軌。

5、換完氣浮軸承機器的垂直度會發生改變，需要找廠家進行精度校驗。

直線導軌又稱線軌、滑軌、線性導軌、線性滑軌，用于直線往復運動場合，且可以承擔一定的扭矩，可在高負載的情況下實現高精度的直線運動。直線導軌運動的作用是用來支撐和引導運動部件，按給定的方向做往復直線運動。光波超精密——機床空氣靜壓導軌真空負壓平衡式導軌：該導軌與重量平衡式導軌是同一種類型，適用于工作臺重量輕或不能加重的情況下，在保持真空負壓和靜壓的同時，由固定的導軌間隙維持。直線導軌已經越來越廣泛地被應用在數控機床、數控加工中心、精密電子機械、自動化設備等行業。

通常，直線導軌的選用必須根據使用條件、負載能力、和預期壽命選用。所謂使用條件主要是指應用何種設備、精度要求、剛性要求、負荷方式、行程、運行速度、使用頻率、使用環境等因素。根據條件選擇對應的合適產品系列。

光波超精密氣浮導軌廠家——機床空氣靜壓導軌

目前市場上直線導軌的生產廠家很多，各個廠家的型號命名和類型有所不同。中達PMI的直線導軌類型比較齊全，基本上可以完全覆蓋市場上的所有需求，其主要的類型有自調心全鋼i珠重負荷型(MSA)、自調心全鋼i珠低組裝型(MSB)、全不銹鋼微小型(MSC)、全滾柱重負荷型(MSR)、靜音鋼i珠(柱)重負荷型(SME/R)。1、精密導軌采用高精度花崗巖組拼接，長度按客戶需求，高精度直線導軌的工作面應無劃傷、裂紋、夾層、銹蝕等影響設備氣浮位移性和設備絕i對穩定性的質量缺陷。

盡管導軌系統的形式是多種多樣的，但工作性質都是相同的，機床工作部件在指i定導軌系統上移動，尤如火車沿著鐵軌在指i定的方向上行駛。無論是機床導軌還是鐵路上的鐵軌，都是體現如下三種基本功能：

(1)為承載體的運動導向

(2)為承載體提供光滑的運動表面

(3)把火車的運動或機床的切削所產生的力傳到地基或床身上，減少由此產生的沖擊對乘客和被動加工零件的影響。

沿導軌系統的運動，大多數為直線運動，也有少數為弧線運動。本文討論的重點是直線導軌系統。當然，直線導軌的很多技術可以直接應用弧形導軌。

導軌為什么被稱為“系統”呢？這是因為導軌系統的工作包含著若干組件的同時工作，zui基本的組件為一個運動組件和一個固定組件。運動組件的形式有多種多樣，以后將予以詳細介紹，固定組件一般為道軌式，它是導軌精度的保證，如果導軌彎曲變形，運動組件或滑動組件便失去精i確的導向。閉式靜壓導軌的運動部件，除了在其運動方向上有一個自由度外，其它運動自由度均受導軌結構的限制，故屬于幾何閉合。

機床制造廠都在盡努力，確保導軌安裝的精i確性。導軌被加工前。導軌和工作部件都已經過時效處理。以消除內應力。為了保證導軌的精度和延長使用壽命，刮研是一種常用的工藝方法。