您好,歡迎來到易龍商務網!
發布時間:2021-10-05 15:13  
【廣告】






防止帶電入槽涂膜弊病,已有較成熟的工藝技術措施:
1)工件在入槽前保持全干或全濕,一般設置純水噴霧裝置,確保車身外表全濕;
2)工件入槽部位少布置陽極,緩解入槽時的電解反應;
3)增強入槽部位的液流,車身與液流是對向,有利于消除入槽口液面的泡沫和工件表面附著的氣體
4)輸送應平穩,消除脈動(尤其在慢速的場合);
5)提高槽液溫度(28~33℃),降低濕涂膜的黏性,增強釋氣泡性,能消除車身前端涂膜弊病。可是槽液溫度對電泳槽液的穩定性和泳透力有影響。
陰極電泳涂裝新工藝技術
近年來為使CED涂裝工藝更環保和降低涂裝成本,開發并采用了以下節能減排,提高資源利用率的新工藝技術和新型CED涂料。
1)采用新開發的高泳透力CED涂料(四枚盒法測定泳透力60%)替代泳透力較低的(一般在45%以下)第二代CED涂料。不僅可達到車身電泳涂裝膜厚標準,尚可使車身外表面膜厚平滑均勻,約能削減每臺車身CED涂料耗量20%,降低電泳涂裝成本10%左右。電泳涂裝生產線中水清洗工序的功能及控制要點脫脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和純水洗。
2)開發選用省能低沉降型CED涂料,實現非涂裝時不攪拌。非涂裝時可停止攪拌時間與設備條件和涂料類型、顏色有關,長的約可連續10d,短的也可連續1~3d停止攪拌,這樣可節約攪拌能耗(85%左右)和維持費用,可不設備用電源,節省投資。
3)在電泳涂裝線上活用熱泵技術,替代調溫用的制冷機組,并回收熱能,產生的熱水或熱風,供需加熱的工序用。其節能和削減CO2排放量的效果顯著。
4)采用ED-RO裝置再生電泳后清洗的循環純水浸洗液(清洗水),濃縮液送往UF液浸洗槽,濾液(電導約為5μS)替代新鮮純水。其效果可大幅度減少污水排放量和可削減新鮮純水用量50%左右。綜上所述,CED涂裝工藝/設備的改進、發展、的空間還很大。為CED涂裝更環保,進一步提高資源利用率,節能減排,降低涂裝成本,提高產品的競爭力,筆者建議CED涂裝工藝/設備設計人員練好基本功,糾正認識上的誤區,對原設計應逐工序、逐臺設備進行審核,精心計算設計和總結經驗教訓;電泳涂裝的操作流程及注意事項涂裝是表面制造工藝中的一個重要環節。按工況和被涂物的性狀,活用相關技術,進行精益化設計。
鋁型材電泳白色工藝技術介紹
自金屬的裝飾和防腐應用電泳技術以來,從汽車行業開始,此技術被引用到不同的行業和不同的材質領域,此項技術得到迅速的發展。其中在鋁型材行業,日本在20世紀60年開發出鋁型材電泳技術,在鋁行業得到大量的推廣應用。我國自20年前引進該電泳設備及技術以來,經過20多年的發展,我國在建筑鋁型材工業的分布已發展到每省及自治區都有生產線,電泳鋁料得到大量的應用。同色及白色鋁料也得到很大的發展。轎車車身一般要求鹽霧試驗1008h或循環交變腐蝕試驗達60個循環。
但目前,白色電泳漆的應用主要用于鋁材,而且使用的是陽極電泳漆,基本上是由國外進口,技術被國外公司壟斷。公司經多年的開發研究,開發出了的水性聚氨脂陰極電泳樹脂,而且在此基礎上開發出了白色聚氨脂陰極電泳漆,在國內陰極聚氨脂白色電泳臥式自動線,該生產線經過三個多月的試運行,設備運行正常,電泳槽液穩定,其穩定性能完全適應工業生產,且比傳統的陽極白色電泳涂裝在工藝,能耗,環保方面都有很大優勢。可是工藝人員認識不到位,未強調控制極距的重要性,設備設計及制造供應商隨工件輸送方式及結構的變化,擴大工件與槽內壁間距。
電泳涂裝的設備
電泳涂裝的設備是由電泳槽、攪拌裝置、涂料過濾裝置、溫度調節裝置、涂料管理裝置、直流電源裝置、電泳涂裝后的水洗裝置、超濾裝置、烘烤裝置、備用罐等組成。
電泳槽槽體的大小及形狀需根據工件大小、形狀和施工工藝確定。在保證一定的極間距離條件下,應盡可能設計小些。槽內裝有過濾裝置及溫度調節裝置,以保證漆液一定的溫度和除去循環漆液中的雜質和氣泡。
攪拌裝置可使工作漆液保持均勻一致,多采用循環泵,漆液的循環一般每小時4~6次,當循環泵開動時,槽內漆液液面應均勻翻動。涂料管理裝置的作用在于補充調整涂料成分,控制槽液的PH值,用隔膜電極除去中和劑和用超濾裝置排除低分子量成分等。電泳電源的選擇,一般采用直流電源。現將電泳設備工藝布局常見的典型錯誤列舉如下:1、產量達不到設計綱領。
整流設備可采用硅整流器或可控硅。電流的大小與涂料的性質、溫度、工作面積、通電方式等有關,一般為30~50A/m2。水洗裝置用于電泳涂裝前后工件的沖洗,一般用去離子水,但需加壓設備,常用的是一種帶螺旋體的淋洗噴嘴。烘烤裝置用來促進電泳涂料的干燥成膜,可采用電阻爐、感應電熱爐和紅外線烘烤設備。烘房設計要有預熱、加熱和后熱三段,應根據涂料的品種和工件的情況制訂。因此,電滲的作用是:當繼續通電時,陰極表面產生的陰離子通過漆膜向陽極方向移動,并在漆膜表面與涂料粒子中和形成新的沉積漆膜。