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發布時間：2020-12-11 12:33
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直徑、橢圓度在線掃描測量儀
瑞士Zumbach電氣公司利用HLF（High-accuracylarge field）技術研發出新型ODAC550激光掃描測量儀．該技術可在550mm范圍內進行準確瞄準和測量，無任何死角。（3）開發橢圓度測量軟件與MES的數據接口，鋼管到位后橢圓度測量設備自動獲得被測鋼管管號等相關信息，測量后的數據與鋼管管號綁定，實現無人操作的智能化生產。該儀器有單軸和多軸系統，都可應用于靜態和動態，熱、冷生產工藝，如定徑機、SRM微張力定（減）徑機、傳輸設備、周期軋管機以及鍛造、擠壓工藝等。
橢圓度測量系統工作原理
對于橢圓度的測量可以利用直接或間接方法來測量。傳統的測量方法如利用長度測量工具等，測量工具本身存在誤差，再加上讀取測量結果的人為誤差，所以在測量精度上存在著明顯不足。當移動小車停止運動一定時間后（設定），回轉測量機構帶動測桿做逆時針（相對鋼管管端）回轉運動，激光測距傳感器進行數據采集，當回轉機構完成360°旋轉并停止即完成一周的數據采集。本研究中在橢圓度測量臂上安裝的對射傳感器檢測到鋼管管端后，測量臂開始360°旋轉，在旋轉過程中，測量臂上的激光傳感器進行相對位置數據的實時測量，每隔0.5°采集1次相對位置數據，將測量結果傳輸到數據采集單元中，由數據采集單元將結果傳輸至工控機中；兩管端測量硬件和原理相同，測量臂旋轉1圈，記錄相對位置數據720次，工控機內測量軟件將數據進行分析編寫，得出橢圓度和周長數據值，并描繪出橢圓度測量圖形。
鋼管橢圓度測量儀功能如圖2所示。圖中工控機連接數據采集單元A和B，完成管徑數據測試和記錄；連接MES服務器，將測量結果實時上傳至MES服務器中，并將測量結果由服務器回傳至稱重測長記錄輸入功能界面；連接采控板A和B，完成測量臂的旋轉和激光傳感器觸發數據采集等控制功能。要確保電纜是標準橢圓然后量取長軸和短軸長度（就是兩個對稱軸的長度），分別是a、b橢圓度即e=a的平方減去b的平方開根號，得到的值除以a在0~1之間。
激光測徑儀/直徑和橢圓度測量儀
特點:
1. 、低漂移的測量，無論產品位于測量區 域內的何處位置
2. 特別設計的光學系統具有獨特的校準技術， 提供市場上可達到的高水準的精準度
3. 非接觸式測量技術，確保對產品無損并且產品 質量可達至高水平
4. 通過行業的協議輕松連接 PC 電腦或可編 程邏輯控制器（PLC），開展高度靈活的通信， 與您的工藝流程集成在一起
5. 堅固耐用、低維護設計，帶來持久可靠的性 能，適用于范圍廣泛的各種要求苛刻的工業應 用
6. 按照國際驗證的 NIST 可查詢標準進行出廠校 準，且在需要時可設計成能夠快速、輕松地進 行重新校準的產品
7. 與蓓達鐳射儀表公司的 DataPro 控制器集成， 帶來全方面的流程管理
8. 提供特殊選配，用于測量透明的產品、檢測產 品缺陷、開展 FFT 分析、監控形狀獨特的產品
9. 支持各種不透明、半透明和全透明的產品
10. 高速測量，每秒每軸可進行 2400 次掃描，使得 AccuScan 5000 產品可帶來高的精度和可靠性， 在連續的生產制造過程中實現較好的工藝流程控制
11. 高速的公差檢查選配，可對塊狀和頸狀產品進行早期、 精準且可靠的檢測，消除成本高昂的生產浪費。
12. STAC（龜縮、扭曲、帶鋼板和有波紋）邏輯軟件選配可在 各種形狀且帶包覆物的產品上提供精準值或包 覆讀數，速率更高，可對復雜的產品結構進行更快的流程控制。
13. 集成式空氣凈化系統，讓窗格保持清潔，無灰塵和碎屑， 帶來較大的正常運行時間，減少維護
14. 支持廣泛的通信協議，包括 RS-232、以太網/IP、 以太網 TCP/IP、DeviceNet、Profinet、 Profibus、 CANopen、Analog 和 Digital
15. 可選配超明亮顯示屏與操作界面，輕松配置并查看測量數 據
16. 結構堅固，按照 IP 65（NEMA 4）標準進行密封，在惡 劣的環境下都能提供保護，使用壽命長
17. 適合用作單獨的測量儀或是作為全套解決方案的一部分
橢圓度檢測
針對目前電線、電纜、光纖、光纜、高線、圓鋼、棒材、管材、線材、橡膠、塑料等行業急需的檢測問題，在外徑在線檢測技術的基礎上，研究一種可實現高速、、非接觸測量的橢圓度在線檢測儀。橢圓度定義橢圓是一種圓錐曲線（也有人叫圓錐截線的），現在高中教材上有兩種定義：1、平面上到兩點距離之和為定值的點的集合（該定值大于兩點間距離）（這兩個定點也稱為橢圓的焦點，焦點之間的距離叫做焦距）。光電測徑儀是常用的外徑檢測設備，通常采用一組測頭就能實現外徑尺寸的測量，對橢圓度的測量，主要采用多測頭多向測量技術實現測量。
光電測徑儀采用光電檢測技術與多組光學系統相結合，由多組測頭對被測工件徑向某一截面的多個方向同時測量，經接收光學系統、硬件電路系統和微機數據處理系統，得出被測工件的圓度誤差。
