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鋅合金壓鑄的孔內加工,為什么不能超過0

在壓鑄過程中，有時出現金屬外濺的情況 為什么有時出現金屬外濺的情況？原因可能有幾種：動、定模間合模不嚴密，兩者的間隙較大；或鎖模力不夠造成金屬外濺；或是壓鑄機動、定模安裝不平行造成；或是支板跨度大，壓射力致使套板變形，產生噴料。碰到以上原因可以通過以下調試解決外濺的情況：重新安裝模具；加大鎖模力：調整壓鑄機，使動、定模安裝板相互保持平行；在動模上增加支板，增加套板的剛度。 鋅合金壓鑄的孔內加工，為什么不能超過0.25mm？ 為了適合壓鑄，人們在壓鑄用的鋅合金內加了很多硅。鋅合金在模具內凝結時，這些硅會浮到表面上，形成一層硅膜硬度非常硬、非常耐磨，一些OEM設計師就利用這個特性，將鋅合金壓鑄件的孔內表面直接設計為軸承面。這個硅表面層，一般只有0.2到0.9mm的厚度。加工太多，這個軸承面的壽面就會縮短。

ZN3材料壓鑄加工時反饋材料偏硬,易磨損刀具的情況解決這個問題

ZN3材料壓鑄加工時反饋材料偏硬，易磨損刀具的情況 解決這個問題，可以從以下幾點看入：1、關鍵是成分內不容許有雜質產生，也就是說硬質點，全部應新的原始材料配比，不能用再生材料，特別是S1元素的品質要好；2、應該采用專門為這些比較硬的合金而生產的寶石刀片，一般使用壽命有7天左右。 疑惑為啥有些鋅合金壓鑄件在磨光時會有黑斑？ 一原因有幾種：可能是氧化矽或氧化鋅錠解決問題。但可能性來自于脫模劑，噴太多脫模劑或脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱溶鋅的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。碳分子和聚合物混合，在鋅合金壓鑄件形成時，被包含在表層成為我們看見到的黑斑。所以減少噴涂劑的濃度，改用別的噴涂劑；或加長噴涂后的吹風時間。

壓鑄模具費用在壓鑄件成本中占較大比重

壓鑄模具費用在壓鑄件成本中占較大比重,而且壓鑄模具費用又是分攤到每個壓鑄件的成本中去的,這就需要我們盡量減少不必要的模具生產次數,以提高壓鑄模具的總體壽命,盡可能降低壓鑄模具費用在每個壓鑄件成本中的分攤,創造更大的效益。 對于如何提高模具壽命,我們常想到的可能有模具采用模具溫度控制系統,模具成型部分定期消應力處理和表面強化,合理的澆注排溢系統,以及在滿足產品要求的同時采用較低的壓力、速度和溫度等工藝參數等。但卻往往忽略了新模具的調試生產過程,若不對該過程進行控制,甚至有可能模具的生產次數已經達到消應力的模次,卻還未調試完成,沒有生產出符合客戶要求的產品,這就無形中增加了單個壓鑄件的成本。為了盡量避免這樣的情況發生,給以后的生產打好基礎,本文對既定條件下新壓鑄模具壓鑄工藝參數的預先快速擇定進行研究。