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高壓聚合釜生產強度

生產強度是指聚合釜每立方米容積每年的生產量。聚合實驗室反應釜生產強度取決于2個方面的因素，一是聚合釜設計的傳熱能力，二是化工工藝設計的聚合反應時間和生產輔助時間。

提高聚合釜的傳熱能力通常采用配套的攪拌與擋板組合、高傳熱系數的傳熱結構、適宜的冷卻水流速和回流冷凝器等。

縮短聚合生產周期通常的工藝措施有加冷熱水技術；防黏釜技術；采用復合引發劑，降低熱負荷分布指數；帶壓出料；采用部分冷凍水等。

聚合釜的高傳熱能力與其適應的化工工藝措施相結合，保證了聚合釜的高生產強度。

近幾年，我國的一些樹脂生產廠采取了許多工藝措施，使得在用的聚合釜生產強度大幅度提高，有的國產聚合反應釜生產強度已經超過了350t/(m3?a)，甚至可達到400t/(m3?a)以上，這一指標為目前國際的先進水平。

高壓反應釜試運前的準備工作

高壓反應釜試運前的準備工作：

1、高壓反應釜設備檢修記錄齊全，新裝設備及更換的零部件均應有質量合格證

2、高壓反應釜按檢修計劃任務書檢查完成情況，并詳細復查檢修質量，做到工完、料凈、現場清，零部件完整無缺，螺栓緊固。

3、高壓反應釜檢查潤滑系統、水冷卻系統，應暢通無阻。

4、高壓反應釜檢查電動機、主軸的轉向，應符合設計規定。

?高壓帶夾套反應釜加熱方式

高壓帶夾套反應釜加熱方式

加熱溫度在100℃以下時，可用一個大氣壓以下的蒸汽來加熱；100~180℃范圍內，用飽和蒸汽；當溫度更高時，可采用高壓過熱蒸汽。

若工藝要求必須在高溫下操作或欲避免采用高壓的加熱系統時，可用其它介質來代替水和蒸汽，如礦物油（275～300℃）、有機物和醚等混合劑（沸點258℃）、熔鹽（140～540℃）、液態鉛（熔點327℃）等。

高壓釜釜內攪拌情況

攪拌器分為軸向（推進式葉輪，新型翼型葉輪），和徑向（直葉、彎葉渦輪葉輪）

擋板：為了消除攪拌容器內液體的打旋現象，使被攪拌物料能夠上下軸向流動，形成全釜的均勻混合，通常需要在攪拌容器內加入擋板，擋板數一般在2～6塊之間（當容器直徑≤1000mm，擋板數量2～4塊；當攪拌容器直徑〉1000mm，4～6塊）。加入擋板后，攪拌功耗明顯增加，且隨著擋板數的增加而增加；磁力高壓反應釜驗收技術資料磁力高壓反應釜試運合格后，按規定辦理驗收手續，移交生產。通常，擋板寬度約為容器內徑的1/12～1/10，對于低粘度液體的攪拌，常在釜內安裝四塊擋板（D/12~D/10，隨著液體粘度增加，擋板寬度變窄，當液體粘度為20Pa.s時擋板寬度取常用值的75%，液體粘度超過50Pa.s后，沒有必要設置擋板）. 固體懸浮操作時，還可在釜底安裝底擋板，促進固體懸浮。盤管也可部分替代擋板；當裝有垂直換熱管后，一般也不再設置擋板。在相同轉速下，有擋板時的輸入功率和排量分別是無擋板時的10倍和4倍。無擋板時流體的流動以水平環向流為主，有擋板時以軸向循環流為主。