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發布時間：2021-01-20 17:17
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余熱深度回收鍋爐進口煙氣與現汽化煙道出口煙氣一致，煙溫、含塵量與汽化煙道出口完全一樣，余熱深度回收鍋爐主要由汽包、蒸發受熱面段、省煤器、循環泵及本體管路等組成。因此，需要保證熱管金屬壁溫高于煙氣溫度，同時，要求結構上不能出現吹灰死角和積灰源，煙氣流動均勻，流速要大于10m/s，使煙氣在流動中具有自吹灰功能。轉爐一次煙氣先經過現有的汽化冷卻煙道冷卻，溫度降至700～800 ℃，粉塵濃度約100～150 g/m3，然后接入新建深度余熱鍋爐內，煙氣流經深度余熱鍋爐5 級蒸發受熱面后煙氣降溫300 ℃以下，隨后再經省煤器繼續降溫到<200 ℃，然后進入一次除塵系統。在煙氣降溫過程中，鍋爐生產飽和蒸汽，經蓄熱器后送全廠低壓蒸汽管網供生產使用。
鍋爐煙氣余熱回收是一種極的傳熱元件，其導熱能力比銅金屬高幾百倍至數千倍。另外，且煙氣流速對受熱面的磨損影響，布置受熱面時煙氣流速不宜過大，設計時通過調整管排橫向截距，來改變受熱面的煙速，可有效避免余熱回收器管排的磨損問題。熱管具有均溫特性好、熱流密度可調、傳熱方向可逆等特性。用它組成熱管換熱器不僅具有熱管固有的傳熱量大、溫差小、重量輕、體積小、熱響應迅速等特點，而且還具有安裝方便、維修簡單、使用壽命長、阻力損失小、進排風流道間便于分隔、互不滲漏等優點。鍋爐煙氣余熱回收利用溫度較低的水或空氣冷卻煙氣,實現煙氣溫度降低,靠近換熱面區域,煙氣中水蒸汽冷凝,同時實現煙氣顯熱釋放和水蒸汽凝結潛熱釋放,而換熱器內的水或空氣吸熱而被加熱,實現熱能回收,提高鍋爐熱效率。
煙氣余熱回收裝置回收途徑通常采用二種方法:一種是預熱工件；二種是預熱空氣進行助燃。5MPa的飽和蒸汽，噸鋼可多回收50kg左右飽和蒸汽，所生產的蒸汽可并入現汽化冷卻蒸汽系統。煙氣預熱工件需占用較大的體積進行熱交換，往往受到作業場地的限制（間歇使用的爐窯還無法采用此種方法）。預熱空氣助燃是一種較好的方法，一般配置在加熱爐上，也可強化燃燒,加快爐子的升溫速度，提高爐子熱工性能。這樣既滿足工藝的要求，后也可獲得顯著的綜合節能效果。換熱器效果很好。它的主要優點是：導熱性能好，高溫強度高，、抗熱震性能好。壽命長，維修量小，性能可靠穩定，操作簡便。是目前回收高溫煙氣余熱的佳裝置。目前，可以用于冶金、有色、耐材、化工、建材等行業主要熱工窯爐。
鋼鐵工業是環境污染、能源消耗大戶，煙氣除塵、余熱回收利用是鋼鐵工業保護環境 、 節約能源的對策之一。隨著人們對于煙氣余熱回收的利用，其逐漸能夠滿足人們的行業需求。電爐在生產過程中產生大量含塵、CO的高溫煙氣，平均每噸鋼產生的量為18-20kg，隨煙氣帶走的熱量約150M .嚴重浪費能源、污染環境。隨著電爐技術迅速、的發展，其煙氣余熱回收利用及除塵技術也得到了發展。電爐煉鋼過程中會產生大量的高溫含塵煙氣（約1000～1400℃），煙氣顯熱占電爐煉鋼總能耗的10%以上。目前國內對煙氣冷卻方式主要為水冷方式，即冶煉所產生的一次煙氣從其第四孔抽出，經水冷彎頭、水冷滑套、燃燒沉降室、水冷煙道冷卻后，再經空冷器或噴霧冷卻塔降到約350℃ ，后與來自大密閉罩及屋頂除塵罩溫度為60℃的二次廢氣相混合，混合后的廢氣溫度低于130℃，進除塵器凈化，并經風機排往大氣。該方式實現了煙氣降溫除塵的目的，缺點是：一方面消耗大量的電能和水，另一方面大量高溫煙氣的熱量沒有得到回收利用。 
