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混凝土麻面

成因分析

· 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模板時混凝土表面被粘壞。

· 模板末澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。

· 模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面。

· 模板拼縫不嚴密，局部漏漿。

· 混凝土振搗不實，氣泡未排出停在模板表面形成麻點。

預防措施

· 模板表面要清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。

· 澆灌混凝土前，模板縫應澆水充分濕潤。

· 模板隔離劑應涂刷均勻，不得漏刷。

· 模板縫隙應用包裝膠帶紙或膩子等堵嚴。

· 混凝土分層均勻振搗密實，并用木錘敲打模板外側使氣泡排出為止。

混凝土拌合物產(chǎn)生泌水的原因有哪些？

（1) 原材料原因。

   1、水泥礦物組成中C3A過低，凝結時間過長，或水泥過粗，都會產(chǎn)生泌水。

   2、水泥生產(chǎn)時采用熟料與礦渣分別磨細的工藝，當?shù)V渣細度達4000c㎡/g以上、達到規(guī)定的水泥強度值時，礦渣摻量較高，就會致使用這種水泥配制的混凝土產(chǎn)生泌水。

   3、混凝土摻合料中粉煤灰質(zhì)量差、含碳量高、碳呈海綿體，會大量吸附外加劑，造成混凝土需水量大大增加，混凝土振搗后多余的水分又釋放出來，就會在結構表面形成很厚的泌水層。

   4、泵送劑中緩凝劑采用磷酸鹽、檸檬酸、蔗糖類，易泌水。

   5、砂細度模數(shù)過大、砂中0. 315mm 粒徑以下的顆粒含量不足 15%, 使混凝土黏稠性下降，出現(xiàn)泌水。

砼回彈增強劑供應施工工藝

1、新澆筑的混凝土地面要求設計強度C25以上，不低于C20，養(yǎng)護2周，水磨石金剛砂地面養(yǎng)護10天，清理混凝土地面的浮漿、垃圾、灰塵等。

2、舊地面打磨清理除去所有影響滲透的表面雜物，如粉塵、涂料、松散結構物應除去，并用C20以上砂漿補平。

3、用清水徹底清洗地面，待地面8成干以上，便用表面增強劑充分潤濕地面，用塵推滾涂或噴灑的方法，使地面保持濕潤60分鐘，讓表面增強劑盡可能滲透到混凝土地面內(nèi)部。

4、在施工2小時后徹底清除表面殘留的密實固化劑余液，處理后的地面24小時后就可以正常使用。在用密實固化劑處理過的地面3-7天后就可用拋光機對地面進行拋光，使地面立即獲得如大理石般的光澤效果。

  四、注意事項 殘留的密實表面增強劑必需清除干凈，否則地面會留下白色的痕跡，出現(xiàn)痕跡時用濕毛巾擦掉即可。混凝土固化劑它是無色液體滲透到混凝土內(nèi)部，不改變混凝土的顏色，也可根據(jù)用戶要求調(diào)色，在新澆筑的混凝土表面使用能得到更明顯的效果。

為使透水混凝土具有透水性，在混凝土內(nèi)部必須保持一定的孔隙率，與密實的混凝土道路材料相比，透水性混凝土的強度必然降低。

　　采用與普通混凝土相同的配制方法，水泥膠結體與骨料顆粒之間的膠結強度較低，而水泥作為提高強度的膠結材料受孔隙率和施工拌合工藝的限制具有一個上限量，因此其抗壓強度一般只能達到15-20MPa左右，造成處于表層的骨料顆粒很容易脫落，或者表面密封劑的脫皮及整體開裂，影響使用功能及美觀。

　　我國現(xiàn)行的國家標準規(guī)定除人行道外，其他透水水泥混凝土路面強度等級均要求達到抗壓強度30MPa，拉彎強度3.5Mpa以上，所以普通混凝土配制方法生產(chǎn)的透水混凝土不能符合作為道路尤其是車行道路鋪裝材料使用的要求。

　　因此，需通過添加透水水泥混凝土專用增強劑，達到提高透水混凝土的物理性能和力學性能的目的，以滿足對透水鋪裝材料的要求。