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壓力鑄造(簡稱壓鑄)具有生產、生產流程

壓力鑄造(簡稱壓鑄)具有生產、生產流程短、 鑄件光潔 度和強度較高、 加工余量少、 節約金屬材料等工藝特點。 我國近年 來壓鑄行業發展迅速,總產量增長明顯,已經是名符其實的壓鑄大 國。 模具、 壓鑄機和壓鑄材料是壓鑄生產的三大要素。 只有的模 具才能穩定、 生產出質量好的鑄件。 模具材料 壓鑄模具的性能和使用壽命與模具的材質緊密相關。 好的壓鑄 模具制造材料一般有以下特點:良好的切削性和鍛造性;高的耐磨、 耐蝕性能;在高溫下高強度、 高紅硬性、 抗高溫氧化性、 抗沖擊韌度 和回火穩定性;良好的導熱性和性;熱膨脹系數小;較小熱處 理變形率和好的淬透性。

模具設計與制造合理的模具

模具設計與制造 合理的模具設計是延長壓鑄模具使用壽命的重要前提。 合理的 壁厚和冷卻水道設計能保證模具的強度和熱平衡。 模具設計中要特 別注意工作中產生應力集中、 有較大磨蝕的部位。 選配各零件精度 需合理:間隙過大則導熱不佳,導致熱疲勞損傷;間隙過小則產生擠 壓力和拉應力。 在模具制造過程中容易產生內應力,而內應力對模 具使用壽命有很大影響。 因此,在制造加工模具過程中應盡量避免 產生和及時消除內應力。 如粗加工后及時去應力回火,用電脈沖替 代電火花降低模具表面引張力。

疲勞裂紋 熱疲勞裂紋是壓鑄模常見的失效形式，占失效比例大。壓鑄過程中壓鑄模在300～8000C的熱循環及脫模劑導致的拉應力與壓應力交變循環，反復經受急冷、急熱所造成的熱應力，導致在型腔表面或內部熱應力集中處逐漸產生微裂紋，其形貌多數呈現網狀，稱龜裂，也有呈狀。熱應力使熱疲勞裂紋繼續擴展成宏觀裂紋。從而導致壓鑄模失效。熱疲勞裂紋是熱循環應力、拉伸應力和塑性應變共同作用而產生的。塑性應變促進裂紋的形成，拉伸應力促進裂紋的擴展與延伸。從微觀分析，熱疲勞裂紋在晶界碳化物、夾雜物集中區萌生，應選鋼質潔凈、顯微組織均勻的模具鋼有較高的熱疲勞抗力。

壓鑄模具設計之分型面的選擇，好的分型面才有好的產品質量 為了加工和組裝成型零件，以及安放嵌件和其他活動型芯，也為了將成型的壓鑄件從模體內取出，必須將模具分割成可以分離的兩部分或幾部分。在合模時，這些分離的部分將成型零件封閉為成型空腔。壓鑄成型后，使它們分離，取出壓鑄件和澆注余料以及清除雜物。這些可以分離部分的相互接觸的表面稱為分型面。 在一般情況下，模具只設一個分型面，即動模部分與定模部分相接觸的表面，這一表面稱為主分型面。但有時由于壓鑄件結構的特殊需要，或使壓鑄件完全脫模的需要，往往增設-一個或多個輔助分型面。