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壓鑄模具結構設計5大注意事項

1、模具應有足夠的剛性，在承受壓鑄機鎖模力的情況下才不會變形。

2、模具不宜過于笨重，以便安裝、拆卸、修理和搬運，并減輕壓鑄機負荷。

3、模穴的壓力中心應盡可能接近壓鑄機合模力的中心，以防壓鑄機受力不均，造成鎖模不密，鑄件產生毛邊。

4、模具的外形要與壓鑄機的規格相配合：

模具的長度不要與系桿干涉。

模具的總厚度不要太厚或太薄，超出壓鑄機可夾持的范圍。

注意與料管（冷室機）或噴嘴（熱室機）之配合。

當使用拉回桿拉回頂出出機構時，注意拉回桿之尺寸與位置之配合。

5、為便于模具的搬運和裝配，在固定模和可動模上方及兩側應鉆螺孔，方便旋入環首螺栓

壓鑄模具怎么維修

在確定壓射速度時，速度應不超過100m/S。速度太高，促使壓鑄模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產生缺陷。因此對于鎂、鋁、鋅相應的壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的壓射速度不應超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。

在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85%，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是 單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩面加工中應特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那么在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻系統的 表面應當光滑，不留機加工痕跡。電火花加工在模具型腔加工中應用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。

壓鑄模具離子覆膜技術

在壓鑄行業，壓鑄過程中的粘模、沖蝕、腐蝕而造成的產品廢品率高，生產效率低下，甚至造成模具的損壞等問題一直是困擾各壓鑄企業的老大難問題。

現在將現代表面工程技術應用于壓鑄模具的表面處理，極大地改善了壓鑄模具的表面性能，而且是長效型的，解決了傳統工藝所無法解決的問題，用行內人士的話來講是開創了壓鑄模具表面處理的先河。

該方法是運用離子覆膜技術，在模具表面沉積一層金屬陶瓷薄膜，這層膜具有耐磨損、抗腐蝕的功能，由于這層膜使用的材料不與鋁、鋅等金屬溶液親和或發生反應，所以能極大地改善壓鑄件的離模性能而不發生粘模現象。例如某廠家一個鋁合金壓鑄件，產品質量要求很高，由于發生粘模現象，不得不壓一個小時模具就得下來打磨一次，經過表面處理后，模具八個小時才下來，而且清理起來非常容易。

在鋅合金壓鑄，由于鋅合金溶液極易與模具鋼發生反應，有的模具在試模階段就發生了侵蝕現象，模具經過表面處理后，由于鋅合金溶液不與模具直接接觸，從而徹底地杜絕了這種情況的發生，延長了模具的使用壽命，提高了生產效率和產品質量。

鋁壓鑄件局部下陷光滑紋路的原因

鋁壓鑄件可以做出各種較復雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而很大程度的減少了鑄件的機械加工量和金屬銅、鋅、鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節約了 電力、金屬材料、還大大節約了勞動成本。單頁有著不可避免的缺陷，流痕就是其中之一，其特征為：鑄件表面上呈現與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發展方向，用拋光法能去處。

產生原因：

1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。

2、模具溫度低，如鋅合金模溫低于150℃，鋁合金模溫低于180℃，都易產生這類缺陷。

3、填充速度太高。

4、涂料用量過多。

排除措施：

1、調整內澆口截面積或位置。

2、調整模具溫度，增大溢流槽。

3、適當調整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態。

4、涂料使用薄而均勻。