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發(fā)布時(shí)間:2021-08-20 08:40  
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澆冒口的選擇應(yīng)注意兩個(gè)方面:
一是要保證鑄件工作帶( 使用部位) 的質(zhì)量; 二是要盡量提高鑄件的成品率。
( 4) 由于高鉻鑄件的冒口不易切除, 因此造型時(shí)在冒口形式上宜采用側(cè)冒口或易割冒口。 ( 5) 在具體零件的鑄造工藝設(shè)計(jì)上, 要注意不能讓鑄件出現(xiàn)受阻收縮, 以免造成開裂。另外, 澆注后開箱溫度過(guò)高也極易造成鑄件開裂, 540 ℃以下的緩冷是十分必要的, 應(yīng)使鑄件在鑄型中充分冷卻, 然后再開箱清砂, 或開箱后先勿清砂而堆在一起( 鑄件、澆冒系統(tǒng)等) 圍干砂緩冷。開箱周圍環(huán)境必須保持干燥, 不得潮濕有水, 否則極易造成鑄件裂紋。 ( 6) 澆注溫度要低, 有利于細(xì)化樹枝晶和共晶組織, 而且可避免出現(xiàn)因溫度過(guò)高而造成的收縮過(guò)大及表面粘砂等缺陷。澆注溫度一般比其液相線( 1290 ~1350 ℃) 高55 ℃左右, 輕小件一般控制在1380 ~1420 ℃,壁厚100mm以上的厚重件控制在1350 ~1400 ℃。 三、高鉻鑄鐵的熱處理 1. 退火 由于高鉻制品其鑄態(tài)硬度較高, 為改善工件的機(jī)械加工性能, 所有毛坯必須進(jìn)行必要的軟化退火處理。
45碳鋼熱處理
推薦熱處理溫度:正火850,淬火840,回火600。
1.45號(hào)鋼淬火后沒(méi)有回火之前,硬度大于HRC55(超高可達(dá)HRC62)為合格。 實(shí)際應(yīng)用的超高硬度為HRC55(高頻淬火HRC58)。 2.45號(hào)鋼不要采用滲碳淬火的熱處理工藝。
英菲尼奧Sinowares產(chǎn)品擁有多項(xiàng)自主產(chǎn)品結(jié)構(gòu)制造,擁有15年微創(chuàng)手術(shù)器械制造技術(shù)經(jīng)驗(yàn),為微創(chuàng)器械領(lǐng)域解決了設(shè)計(jì)和制造技術(shù)瓶頸,嚴(yán)格按ISO9001:2008及ISO13485品質(zhì)體系運(yùn)作,英菲尼奧Sinowares——環(huán)境與責(zé)任與世界同步!為中國(guó)微創(chuàng)器械領(lǐng)域及中國(guó)一療器械領(lǐng)域提速。
產(chǎn)品詳情
材料:SKD61、SUJ2、SKD11、SKH51、SKH-9、SKH-55、S136、M42、H13、 P20、45#、不繡鋼 、黃銅 、皮銅、鋁 等特殊材料可來(lái)料或跟材料商確認(rèn)
熱處理:30°-- 65° 硬度可以根據(jù)客戶要求和不同材料調(diào)整 可調(diào)質(zhì)
表面處理:氮化、鍍黃鈦、發(fā)黑、電鍍、刻字等 都可以來(lái)圖時(shí)說(shuō)明 模具配件 機(jī)械配件
加工公差如下: 外圓:±0.002 長(zhǎng)度:±0.02 內(nèi)孔:±0.01
產(chǎn)品加工精度:尺寸公差±0.001mm以內(nèi)、同軸度0.002以內(nèi)、真圓度 0.002 mm以內(nèi)、 表面粗度Ra0.025以內(nèi)、 直線度300mm在0.002以內(nèi)、加工尺寸0.1MM至600MM任意公差尺寸歡迎訂制。
沖壓模具配件:凸模、導(dǎo)套、導(dǎo)柱、浮升兩用銷、字母沖、A沖、引導(dǎo)針、T沖、定位柱、 固定銷、吹氣銷、抽芽沖、T字銷、等高套、異形沖等 塑膠模模具配件:唧咀、灌澆口、頂針、司筒、扁頂針、鑲件、型芯等 機(jī)械配件:軸、銷、套、皮帶輪、電機(jī)軸、機(jī)殼、牙銷等 固晶機(jī)配件:點(diǎn)膠針、點(diǎn)膠頭、點(diǎn)膠套筒、鎢鋼頂針、電木吸嘴等等 承接機(jī)械加工:無(wú)心磨加工、平面磨加工、研磨機(jī)加工、內(nèi)外圓磨加工、絎磨機(jī)加工、 數(shù)控車床加工、銑床加工。
低溫等離子技術(shù)是什么
低溫等離子體表面處理技術(shù)性在對(duì)粉體設(shè)備原材料的解決上,具備許多 突顯的優(yōu)勢(shì),如機(jī)器設(shè)備簡(jiǎn)易、不用、充放電方式多、應(yīng)用領(lǐng)域廣、持續(xù)性強(qiáng)等。一般選用的充放電汽體有Ar、N2、O2等非匯聚氣體及其C2H2、CF4等反映氣體,根據(jù)特異性顆粒對(duì)粉體設(shè)備表層的離子注入、活性、去雜、熱聚合、化學(xué)交聯(lián)和包復(fù)等功效,更改粉體設(shè)備表層的構(gòu)造和有機(jī)化學(xué)構(gòu)成。