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發布時間：2020-11-14 03:03
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粉末冶金齒輪
粉末冶金齒輪是各種汽車發動機中普遍使用的粉末冶金零件，雖然在大批量的情況下是非常經濟實用的，不過在其他方面也有待改進的地方。今天我們就粉末冶金齒輪的缺點，簡單的介紹一下：
粉末冶金齒輪
（1）、粉末冶金齒輪價格與采購批量有關。69%，熔點約為1227度，晶體結構復雜，硬度很高，脆性極大，幾乎沒有塑性。與機加工工藝相比，粉末冶金齒輪的經濟批量一般取決于零件的大小、結構復雜程度、產品要求精度以及其它性能要求。在小批量生產的情況下，粉末冶金齒輪的生產成本可能比傳統制造方法的成本高。一般來說，批量5000件以上比較適合用粉末冶金工藝生產；
（2）、粉末冶金齒輪的尺寸大小受到壓機壓制能力的限制。壓機一般都幾噸到幾百噸壓力，直徑基本是在110MM以內都可以制作成粉末冶金；
（3）、粉末冶金齒輪受結構限制。由于壓制和模具上的原因，一般不適宜生產蝸輪、人字形齒輪和螺旋角大于35°的斜齒輪。斜齒輪一般建議把斜齒設計在15度以內；
（4）、粉末冶金齒輪的厚度受到限制。模腔深度和壓機行程必須是齒輪厚度的2～2.5倍，同時考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性，因此粉末冶金齒輪的厚度也是很重要的；
以上是粉末冶金齒輪一些缺點，不過凡事有利就有弊，相信隨著時代的快速發展，粉末冶金齒輪的不足點也會慢慢的得到改善。
粉末冶金行業發展勢不可擋
粉末冶金屬于現代工業發展的朝陽產業，以制取金屬或用金屬粉末(或金屬粉末與非金屬粉末的混合物)作為原料，經過成形和燒結，制造金屬材料、復合以及各種類型制品的工藝技術。
我國粉末冶金行業起步較晚，但發展迅猛，特別是汽車行業、機械制造、金屬行業、航空航天、儀器儀表、五金工具、工程機械、電子家電及高科技產業等迅猛發展，為粉末冶金行業帶來了較大的發展機遇。
具體數據顯示，1948年我國硬質合金產量僅有2-3萬噸，但2000年后我國粉末冶金市場迅速崛起。綜上，單從技術領域來看前景一片光明，還有很大的應用空間有待開發，從行業競爭角度，需要穩定的行業技術人才，配套的優質資源，以及專業的企業管理人才，不斷技術創新，優化管理制度，才能立足于行業大潮中……。2009年我國粉末冶金行業產量為11.30萬噸，超過日本躍居亞洲首位。2014年粉末冶金行業銷量達19.18萬噸，2017年增長至20.08萬噸，增幅為4.7%。
從應用領域來看，現階段，我國粉末冶金產品主要應用于汽車、家電、電動工具、摩托車、農業機械及工程機械等工業。行業代表包括上海富馳高科技股份有限公司，是目前國內先進的龍頭企業，也培養了一大批MIM技術人才。隨著我國汽車行業的快速發展，粉末冶金制品本土化需求不斷擴大，2016年，應用于汽車方面的粉末冶金零件共10.09萬噸，占比54.69%，同比上升6.55%。未來下游產業的發展將會繼續拉動上游產業的發展，整個行業的容量仍在不停擴大。
汽車領域應用較少，技術相對落后
在發達國家如美國、歐洲、日本，粉末冶金產品主要應用于汽車領域，汽車粉末冶金產品占粉末冶金總產品的比例高達80%以上，其產品包括VVT(可變氣門正時系統)、VCT(可變氣門凸輪軸正時系統)、各類泵組件、鏈輪、同步環、行星齒輪等，種類覆蓋十分齊全。捏合機可制成普通型、壓力型、真空型、高溫型四種，調溫形式采用夾套、蒸汽加熱、油加熱、水冷卻等方法，采用液壓翻缸及啟蓋。
而在我國，2017年，粉末冶金市場汽車應用占比僅為60%。我國粉末冶金汽車零件占比遠低于發達國家，占比提升潛力大。
單車用量方面，中國提升空間同樣相對可觀。總需求量：模具費和研發費用對于低需求量的產品，分攤下來后是很難以承受的。2017年，北美粉末冶金零件單車用量可達18.6Kg，日本為8.0Kg，歐洲為7.2Kg，而中國僅為4.5Kg。這種差距產生的主要原因是，我國國內很多粉末冶金產品達不到要求的尺寸公差與性能參數，因此，汽車主機廠只能選擇成本更高的鍛造零件與機加工零件。
國內企業成本優勢顯著，進口替代空間廣闊
與國外公司相比，國內企業在人力成本、土地成本、原料成本等方面均具有優勢，能夠為主機廠與一級供應商提供更低價的粉末冶金產品。同時，國內企業交貨周期短，售后服務快速、及時，能夠為國內主機廠提供更優質的服務。
從技術角度來看，2015年，發布《中國制造2025》的通知，其中重點提出要大力發展智能制造、增材制造、新材料、生物醫用等領域。我們認為在國家政策的大力扶持下，國內粉末冶金技術有望得到快速發展，替代市場逐步由低端轉向高技術。
另外，專利申請授權量的持續增長彰顯粉末冶金技術的不斷成熟。2016年，我國鑄造、粉末冶金專利申請授權量為8295項，同比增長11.62%，近五年(2012-2016年)復合增長率為16.02%。
綜合來看，國內粉末冶金產品進口替代空間十分廣闊
熱流道技術
熱流道注射模具是真正的無流道凝料注射模具，熱流道技術是注射工藝過程中的一項先進技術。
通過精密的設計、制造和控制技術，使整個流道內的注射料始終保持熔融狀態，不產生流道凝料，不流涎，不使注射料過熱分離或降解。
熱流道結構主要是有主流道噴嘴、流道板、噴嘴、加熱和測溫元件、安裝和緊固零件組成。
由于技術難度很高，整個熱流道系統目前一般有專業的公司設計制造。整套復雜的熱流道模具有經驗豐富的注射模具企業和熱流道裝備公司共同設計和制造，以保證注射成型順利的進行。
熱流道系統模具結構復雜，成本較高，適合大批量連續生產:
-采用熱流道系統無流道凝料脫模過程，整個注射過程更容易實現自動化控制；
-沒有流道回收料摻入使用，生產過程穩定性提高，大批量生產產品質量一致性提高；
-流道壓力損失減小，注射壓力可以降低，降低了注射料分離降解的傾向，降低了產品的殘余應力，減小變形；
-保壓時間更長且有效，減小注射件的收縮率，零件各部位密度更加均勻；
-可以制造尺寸更大、壁厚更薄、形狀更加復雜、精度更高的制品；
-與通常MIM模具不能采用的潛伏式澆口結合，減少毛坯澆口處理環節，可以提高生產效率；
-節約能源，大批量生產可以降低成本。
