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              茂名電泳設備圖紙推薦廠家「天之助涂裝」

              發布時間:2021-09-08 17:49  

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              談陰極電泳涂裝工藝設備的精益優化設計

              30多年陰極電泳涂料和涂裝技術不斷取得進步和完善,如耐腐蝕性、泳透力、環保性等方面都有較大的提高。陰極電泳涂裝已成為經得起考驗、成熟的汽車車身打底涂裝技術。2009年我國成為世界汽車生產的大國;上千萬輛汽車,除部分大客車和改裝車的車身外,都采用陰極電泳涂底漆工藝。CED涂裝工藝至今仍是先進的汽車車身的涂底漆工藝,尚無理想的工藝來取代它。CED涂裝工藝至今仍是先進的汽車車身的涂底漆工藝,尚無理想的工藝來取代它。

              陰極電泳涂裝技術在汽車零部件(如車架、車輪、中小鈑金件、減震器、雨刮器、車廂及金屬部件等)涂裝中也得到廣泛應用,在其他工業涂裝領域(如建材、輕工、農機、家用電器等金屬件涂裝領域)也得到普及和推廣應用。




              陰極電泳涂裝新工藝技術

              近年來為使CED涂裝工藝更環保和降低涂裝成本,開發并采用了以下節能減排,提高資源利用率的新工藝技術和新型CED涂料。

              1)采用新開發的高泳透力CED涂料(四枚盒法測定泳透力60%)替代泳透力較低的(一般在45%以下)第二代CED涂料。不僅可達到車身電泳涂裝膜厚標準,尚可使車身外表面膜厚平滑均勻,約能削減每臺車身CED涂料耗量20%,降低電泳涂裝成本10%左右。在電泳涂裝前采用磷化處理工藝可明顯地、較大幅度地提高電泳涂膜的附著力和耐腐蝕性。

              2)開發選用省能低沉降型CED涂料,實現非涂裝時不攪拌。非涂裝時可停止攪拌時間與設備條件和涂料類型、顏色有關,長的約可連續10d,短的也可連續1~3d停止攪拌,這樣可節約攪拌能耗(85%左右)和維持費用,可不設備用電源,節省投資。

              3)在電泳涂裝線上活用熱泵技術,替代調溫用的制冷機組,并回收熱能,產生的熱水或熱風,供需加熱的工序用。其節能和削減CO2排放量的效果顯著。

              4)采用ED-RO裝置再生電泳后清洗的循環純水浸洗液(清洗水),濃縮液送往UF液浸洗槽,濾液(電導約為5μS)替代新鮮純水。其效果可大幅度減少污水排放量和可削減新鮮純水用量50%左右。綜上所述,CED涂裝工藝/設備的改進、發展、的空間還很大。為CED涂裝更環保,進一步提高資源利用率,節能減排,降低涂裝成本,提高產品的競爭力,筆者建議CED涂裝工藝/設備設計人員練好基本功,糾正認識上的誤區,對原設計應逐工序、逐臺設備進行審核,精心計算設計和總結經驗教訓;4、設備上的軸、鏈條、皮帶輪、皮帶及其他運轉部分,都應設置防護罩和防護板。按工況和被涂物的性狀,活用相關技術,進行精益化設計。



              電泳涂裝生產線中水清洗工序的功能及控制要點

              脫脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和純水洗。水洗工序的實質是用水稀釋、置換的原理洗掉被涂物上附著的處理液,水洗效果與水洗次數、水洗方式、水洗用水的污染度、自來水和純水的水質、瀝水時間等工藝參數有關。

              多次水清洗是提高洗效果的關鍵因素,一般達到工藝要求的洗凈度,需水洗2?4次。每次水洗要達到稀釋10倍的目的(即每次水洗水的污染度控制在前道工序處理液濃度的1/10以下)。

              每道水洗的時間不是關鍵的工藝參數,在大量生產的流水線上噴射水洗一般為20?30s,浸式水洗為浸入即出。每道水洗時間長了,提高清洗效果不大,而且會增加運轉費用,不經濟。工序間的瀝水液時間應達到不僅沒有水流,而要幾乎無滴水的程度。一般為30s左右,不超過lmin。如果超過lmin還滴不干凈,則應從產品設計上開工藝孔解決。瀝水時間長了被涂物易風干,產生銹蝕,需噴霧加濕防銹。CED涂裝屬于水性涂裝工藝,在環保上已可稱為“綠化工藝”,但隨著保護地球環境的標準提高,要求進一步低VOC化、無害化和低碳化。

              要充分注意清洗用水的水質,所用自來水的電導率應小于200uS/cm。新鮮純水的電導率要小于lOuS/cm。前處理的終一道水洗必須用純水來置換自來水,使從工件上滴落下來的水的電導率小于30uS/cm,這樣才能達到蝕性、高裝飾性涂層(電泳涂裝)的涂裝要求。4)電泳涂裝時的電流、膜厚和濕漆膜電阻的變化及相互關系(見圖2)。


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