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發布時間：2021-10-16 05:52
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為提高球化率，對原來的球化和孕育處理工藝進行了改進，主要措施是：增大球化劑和孕育劑加入量、凈化鐵液、脫硫處理等。球化率仍然采用25 mm的單鑄楔形試塊進行檢測，具體方案如下：
（1）分析原工藝球化率偏低的原因，曾認為是球化劑用量較少，故將球化劑加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%，但球化率并未達到要求。
（2）另一種猜測是認為球化率偏低可能是由于孕育不良，因而試驗加大孕育劑量，由0.7%~0.9%增加到1.1%，球化率亦未達到要求。
(3)繼續分析認為鐵液夾雜較多、球化干擾元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因，因而對鐵液進行高溫凈化，高溫凈化溫度一般控制在1 500±10℃，但其球化率仍未突破90%。
球化元素就是能把鐵液中的片狀石墨轉化為球狀石墨的元素。化學周期表中幾乎所有元素的轉化能力都被進行了研究。認為鎂是主要的球化元素，此外某些情況下鑭、鈣、釔也能用作輔助的球化元素。
球墨鑄鐵件中球化元素的殘留量與鑄件的大小、壁的厚薄以及原鐵液的硫含量有關，要保證石墨成球以及球化的穩定性，有效殘留鎂量應＞0.030%。為了保證鎂有必要的回收率, 鎂合金球化劑的鎂含量常低于10%。
球化劑的粒度是影響反應速度的一個重要因數，需要經過用戶允許。球化劑粒度大小主要與一次處理的鐵液量有關。此外還與鐵液包形狀、球化劑覆蓋程度，以及鐵液溫度等諸多因素有關。一般而言,粒度過大易引起早爆和漂浮；粒度過小, 在鐵液溫度不足時,極易結死包底。以上兩種情況,都影響球化劑收得率,影響球化的穩定性。配合球化處理裝置球化劑，球化劑的處理方法采用沖入包內法進行球化處理。注意尺寸太小特別是粉狀球化劑在生產中是不能應用的。一般情況下，超標的球化劑量應小于10%。
化學成分測試：
合格的球化劑不僅外形致密、無夾雜，而且化學成分的含量和均勻性也很好。
除了對球化劑中稀土、鎂、硅、鈣等元素的常規分析外，合金中MgO的分析常被制造商和用戶忽視。這也與缺乏統一的MgO分析標準有關。對同一種合金，不同廠家采用了不同的分析方法，對合金成分得出了不同的結論。5～1％，余量為Fe的粉狀材料及含鎂量≤5％的稀土硅鐵合金分層壓入，制成整體球化劑。這就要求合金制造商和鑄造用戶達到統一的驗收分析標準來共同遵守。
