進口高純氮氣發生器廠家咨詢客服,日本東宇電機

三種氮氣發生器的工作原理

氮氣發生器主要由電解系統、壓力控制系統、凈化系統和顯示系統組成。氮氣發生器能否很好地應用于氣相色譜分析實驗，與發生器的原理有很大關系。5-3%時，宜采用催化劑加氫除氧，含氧量大于3%時可采用分級催化除氧。氮氣發生器的工作原理大致分為三種：1.以電化學分離法和物理吸附法相結合的方式；2.采用中空纖維膜分離；3.采用氣相色譜技術用新型合成分子篩分離。下面我們就具體來介紹一下：

一、電化學分離法和物理吸附法：采用這種原理產生的氮氣存在的問題很多。

二、采用中空纖維膜法：氮膜系統可將廉價的空氣中氮從78%提高到95%以上，i高可得到99.9%的純氮。該氮氣發生器可以用于氣相色譜儀做載氣，僅適用于分析組分成分要求不高的行業。

三、采用氣相色譜技術用新型合成分子篩分離：這是一種新型的空氣分離方法，它以壓縮空氣為原料，合成分子篩為吸附劑，氣相色譜分離吸附流程,在常溫低壓下,利用空氣中的氧和氮在分子篩中的擴散速度不同,把氧和氮加以分離,氮氣的純度和產氣量可按客戶需要調節。3檢查保險是否燒掉，保險位于儀器后面電線插座內（有保險圖案），用小“一”字改錐或尖的金屬工具向外撬即可取出，保險為。

氫氣發生器使用須知

氫氣發生器主要由電解系統、壓力控制系統和凈化系統組成。電解氫是采用先進的膜分離技術，由紅外光電裝置控制壓力，可使氫氣的產量按需量自動調整，維持壓力穩定。

1.啟動前的預備 加氫氧i化鉀電解液(稱取KOH100g溶解于1L的高純水中)，充分攪拌溶解等電解液徹底冷卻后再倒入儲液桶中運用，然后參加高純水不要超過上限水位線，也不要低于下限水位線，擰上外蓋。制氮機的原理制氮機采用氣體分離技術，將氮氣從空氣中的氮氣和氧氣中分離出來。液位管中的白色東西是液位管接口處的潤滑劑，不影響運用，待全體換液后就好。

2.裝好后的溶液可以長期運用，每次快低于水位線時因當即參加高純水，但加水需防止水漏在儀器內部形成短路，長期不開機或長期運用后電解液殘渣堆集較多時應替換電解液，正常情況下當儀器運用半年后，請替換電解液。替換電解液先要將儲液桶內的電解液和殘渣吸潔凈，再將儀器向前歪斜90度，此刻電解池內的電解液就會流到儲液桶內，接著用洗耳球或移液管把桶內的電解液吸潔凈，同時注意溶液流到其他管路上形成管路腐蝕。二、采用中空纖維膜法：氮膜系統可將廉價的空氣中氮從78%提高到95%以上，i高可得到99。

3.儀器的自檢 翻開電源開關，關閉凈化器的氣流開關，此刻儀器壓力表開始上升，查看儀器面板上電解指示(綠燈)發亮，數字流量顯現(數顯表)應大于300小于350，在6分鐘內壓力指示(壓力表)應到達0.4MPa，然后數字流量顯現降至“000”，闡明儀器體系作業正常，自檢合格。50HZ±5%5、zui大功率：150W6、外形尺寸：320*180*350mm。

4.如在5分鐘后，流量指示還在“300”左右，壓力指示在“0”，闡明開關沒有旋緊有漏氣現象，請繼續旋緊開關，使儀器的壓力、流量到達合格規范。若仍舊如此需翻開外蓋用肥皂水查看遍地旋鈕的螺母，對漏氣開關旋緊，直到儀器進入正常作業狀況。

5.儀器運用時應注意流量指示是否與色譜儀用氣量共同，如流量指示超出色譜儀實際用量較大時，應停機檢漏，其辦法參照儀器的故障原因與掃除辦法進行調整，再用自檢辦法查看合格后方可運用。

制氮機維修保養的注意事項：

1、主管道過濾器濾芯：每6個月更換;

2、精密過濾器濾芯：每12個月更換;

3、超精過濾器濾芯：每12個月更換;

4、制氮機活性炭(活性炭過濾器)：每6個月更換;

5、自動排污閥(自動排水器)：運行時要注意觀察，如出現不排污現象要及時清洗或更換;

6、電磁閥壽命正常為5-10年;

7、氮氣分析儀傳感器：不同分析儀表的傳感器使用壽命不一樣;

8、氣動閥正常使用壽命為300-1000萬次開閉，根據客戶工況條件不同有所差異;

9、制氮機碳分子篩：根據客戶氣源潔凈程度使用壽命有所差異，一般為5-10年無需更換;

10、冷凍干燥機：定期檢查冷凍劑、排水閥;

制氮機使用過程中我們要做到盡量去保養而不是等制氮機壞了去維修，這樣的理念才是正確的。

制氮機在等離子切割領域的應用

等離子空氣切割法以干燥的壓縮空氣作為加工氣體，主要用于切割碳鋼，也可用于切割不銹鋼和鋁。由于空氣主要由氮氣和氧氣組成，切割碳鋼時，切口中氧與鐵的放熱反應提供了附加的熱量，同時生成表面張力低、流動性好的FeO熔渣，改善了切口中熔融金屬的流動性，因此不但切割速度較快，而且切割面較光潔，切口下緣基本不粘渣，切割面斜角較小。切割不銹鋼和鋁時，氧與不銹鋼中的鉻和鋁起反應，其切割面較粗糙，一般對切割表面質量要求較高時不采用這種加工方法。變壓吸附制氮機6、電子元器件行業應用：用氮氣選擇性焊接、吹掃和封裝，科學的氮氣惰性保護已經被證明是成功生產高品質電子元器件一個必不可少的重要環節。