粉末冶金模具粉末冶金廠【聚鑫金屬】

金屬粉末顆粒狀及制造方法對mim公工藝的影響

MIM是一種將傳統粉末冶金和現代塑料注塑成形技術結合而成的新型金屬成形工藝。金屬注射成形工藝對于金屬粉末的選擇有嚴格標準，這是因為粉末顆粒的形狀可以左右制品的質量。

好的金屬喂料才可以成形好的產品，而好的粉末會成就好的金屬喂料，這也就是說金屬粉末的好壞影響著MIM制品的性能。那么怎樣才算是好的金屬粉末呢?

行業經過多年的生產實踐和行業專家的理論研究發現，越是粒度細小、顆粒均勻、接近球狀的粉末顆粒越適合制造喂料，這樣的粉末制成的喂料在后續的制品成形過程中流動性良好，有利于整個MIM工藝的順利完成，而且脫粘容易，脫粘后的坯件在燒結過程中收縮均勻且程度較小。日本、美國及歐洲的金屬注射成形協會聯合發布ISO標準-ISO22068燒結金屬注射成形材料規范，意在于為設計與材料工程師提供用MIM工藝制造的零件規定的材料所需要的資料。

但是在實際生產中，由于成本、技術等多方面因素影響，用來生產喂料的金屬粉末原料并不都是“很好”的。甚至是我們認為好的粉末原料也難免因為成形部件的形狀不易保持而影響到MIM成形工藝的效果。☆使用性能如果使用性能很重要，則MIM的高密度形成的性能經常都有競爭力。例如金屬注射成形工藝中用到的鋼粉雖然是球形的，粒度大小也符合工藝要求，但是因為顆粒間的咬合力小，制品形狀很難維持。

于是人們就想，那把球形的粉末換成不規則形狀的會不會好一點呢?電化學拋光過程分為兩步：(1)宏觀整平溶解產物向電解液中分散,材料外表幾何毛糙下降,Ra＞1μm。事實證明，這種改變雖然增加了顆粒間的咬合力，但是卻不能使金屬喂料在加熱狀態下還能保持較好的流動性，減弱了制品的均勻性，嚴重影響到MIM坯件的脫粘和燒結環節，以致影響最終的制品性能和成品率。

可見想要獲得性能、形狀穩定的制品還要另想改善措施，目前制造金屬喂料使用的金屬粉末一般分為兩種：氣霧化粉末和水霧化粉末。這兩種粉末形狀性質迥異，單獨用哪種都不能獲得好的喂料。

氣霧化粉中加入水霧化粉可提高注射成形件的形狀保持能力,降低各向異性收縮。若混合粉的自然坡度角小,則說明顆粒間的相互作用小,所制部件在燒結后各向異性收縮較大。氣霧化粉含量大的試樣,脫粘后易于坍塌。下面我們就一起來了解一下：一、保護氣氛：保護氣氛分為還原性氣氛和中性氣氛，還原性氣氛又分為氫氣和分解氨。使用水霧化粉末,可保持形狀而不損害其力學性能。顆粒的不規則形狀影響混合粉的燒結性,使用較大比例的水霧化粉可促進致密化。

綜上所述，金屬粉末顆粒形狀對MIM工藝的影響是根源性和最終性的，選擇合適的金屬粉末制成合適的金屬喂料對成形高質量的MIM制品至關重要。

熱流道技術

熱流道注射模具是真正的無流道凝料注射模具，熱流道技術是注射工藝過程中的一項先進技術。

通過精密的設計、制造和控制技術，使整個流道內的注射料始終保持熔融狀態，不產生流道凝料，不流涎，不使注射料過熱分離或降解。

熱流道結構主要是有主流道噴嘴、流道板、噴嘴、加熱和測溫元件、安裝和緊固零件組成。

由于技術難度很高，整個熱流道系統目前一般有專業的公司設計制造。整套復雜的熱流道模具有經驗豐富的注射模具企業和熱流道裝備公司共同設計和制造，以保證注射成型順利的進行。

熱流道系統模具結構復雜，成本較高，適合大批量連續生產:

-采用熱流道系統無流道凝料脫模過程，整個注射過程更容易實現自動化控制；

-沒有流道回收料摻入使用，生產過程穩定性提高，大批量生產產品質量一致性提高；

-流道壓力損失減小，注射壓力可以降低，降低了注射料分離降解的傾向，降低了產品的殘余應力，減小變形；

-保壓時間更長且有效，減小注射件的收縮率，零件各部位密度更加均勻；

-可以制造尺寸更大、壁厚更薄、形狀更加復雜、精度更高的制品；

-與通常MIM模具不能采用的潛伏式澆口結合，減少毛坯澆口處理環節，可以提高生產效率；

-節約能源，大批量生產可以降低成本。

粉末冶金MIM工藝相比傳統精鑄工藝的優勢

MIM使用的原料粉末粒度直徑為2—15urn，而傳統粉末冶金（PM）的原料粉末粒度為50—100urn。MIM工藝的成品密度高，原因是使用微細粉末。MIM產品形狀自由度是PM所不能達到的。

傳統的精密鑄造（IC）工藝作為一種制作復雜形狀產品極有效的技術，近年使用陶心輔助可以完成狹縫、深孔穴的產品，但礙于陶心的強度以及鑄液的流動性限制，該工藝仍有某些技術上的難題。一般而言，此工藝制造大、中型零件較為合適，而小型復雜零件則MIM工藝較為合適，而且IC工藝材質受到一定限制。運用該技術可直接生產多孔、半致密或全致密的材料和制品，因此應用十分廣泛。

壓鑄工藝適用于鋁和鋅合金等低熔點、鑄流性好的材料，而MIM工藝適合各種材質。

精密鍛造可以成型復雜零件，但不能成型三維復雜的小型零件，其產品的精度低，產品有局限。

傳統機械加工法：近來靠自動化和數控提升加工能力，在效率和精度上有很大的進展，但是基本的程序上仍脫不開逐步加工車、刨、銑、磨、鉆、拋等完成零件形狀的方式，機械加工的方法精度和復雜度遠優于其他方法，但是因為材料的有效利用率低，且形狀的完成受限于設備與刀具，有些零件無法用機械加工完成。相反，MIM可以有效利用材料，形狀自由度不受限制。2、能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的檔次。對于小型、復雜、高難度形狀的精密零件的制造，MIM工藝比較機械式加工而言，其成本較低且效率高，具有競爭力。