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真空盤式干燥機 適用范圍

   任何一種干燥設備由于其自身特點，都有一定的適用范圍，盤式連續于燥器也不例外。

   (1) 就物料的形狀而言，盤式連續干燥器適用于干燥散粒狀物料，而不適用于粘稠或膏狀物料。這是因為被干燥物料在耙葉作用下不斷翻炒，同時被耙葉推動前進，而粘稠或膏狀物料難以被耙葉翻炒，甚至在干燥盤上結疤，使耙葉不能正常運轉，甚至損壞。

   (2) 就物料的熱性能而言，各種物料均可用該設備進行干燥。這是因為該干燥器可以用蒸汽、導熱油或熱水作熱源，同時孩干燥器還可設計成常壓型、密閉型和真空型等不同型式。因此，無論熱敏性物料或需干燥溫度較高物料，均可用該設備進行干燥。

   (3) 就行業而言，該設備可用于化工、染料、農業、塑料、醫學行業、食品、糧食等眾多的行業中。

優勢分析

   連續真空盤式干燥裝置集盤式真空干燥器、密閉星形閥、冷凝回收和真空技術于一體。將連續真空盤式干燥裝置與常壓型盤式干燥器、半連續盤式真空干燥裝置進行綜合對比。  

  (1) 真空型與常壓型盤式干燥器對比

   真空狀態時，在較低的溫度下就能達到常壓干燥時相同的要求。例如，真空型的盤溫為90℃，干燥時間為40min ；而常壓型的盤溫為l50℃，需40min才能達到干燥要求；就相同盤溫90℃時干燥而言，常壓型需76min，換言之，前者干燥時間比后者節約40％～50％；就相同干燥時間而言，前者盤溫僅為后者的60％，因而大大節約了能源，降低了成本。顯而易見，真空狀態下濕分蒸汽分壓低，沸點降低，料溫低，溫差推動力大，有利于蒸發和干燥過程的進行，因而可大大縮短干燥時間，減少傳熱面積，節省設備投資。  

  (2) 連續真空與半連續真空盤式干燥裝置比較

   半連續真空盤式干燥裝置的進出料系統必須配用貳套設備，輪流切換才能達到連續生產的目的，操作繁復，安裝高度高，投資大。  

   連續真空盤式干燥裝置借助于兩臺新型密閉星形閥用作進出料，就能實現連續真空操作，而設備的安裝高度和物料提升高度則大為降低；此外，該系統僅需一套溶劑回收真空系統，而半連續式卻需用兩套。總之，連續真空型比半連續真空型設備投資可減少20％，相應的維修和操作費降低，廠房投資減少。

盤式干燥機主機系統：干燥機主體材質為全不銹鋼SUS304，筒體和上封頭均為夾套形式，設計、加工和制造按照壓力容器要求進行，干燥機所有的縱縫、環縫全部采用等離子自動焊接而成，干燥機筒體和封頭均采用硅酸鋁保溫，保溫層厚度為50mm，保溫層外護板為2mm的不銹鋼裝飾板，裝飾板接縫全部采用焊接打磨拋光處理，干燥機主機要滿足GMP要求。筒體進料端，加熱盤和冷卻盤，出料端各設計了一個溫度檢測頭，以便更好的檢測及控制干燥溫度的變化情況。采用紅外線溫度探測儀器，可實時監測物料在干燥過程中的實際溫度。干燥主機筒體上設置必要數量的觀察視鏡及防爆型視孔燈，以觀察干燥盤運行及物料干燥情況，筒體設置了檢修人孔，便于檢修，筒體與上封頭配一副法蘭，便于大檢修。盤式干燥機主軸為實心軸，材質為不銹鋼SUS304，外表面為鏡面處理，主軸傳動電機為防爆型變頻電機，配變頻器，調節主軸和耙葉轉速，防爆等級ExdⅡBT4，絕緣等級為F級，防護等級為IP55。

控制系統能夠顯示、控制和操作設備運行的工藝參數，觸摸屏上能夠顯示、控制、更改控制系統的所有控制點和測試點，如進料系統的控制和顯示：干燥主機系統的控制和顯示：進料、干燥、出料的溫度、主機真空度等；干燥料帶系統的控制和顯示：如主軸速度；出料粉碎系統的控制和顯示：物料自動粉碎，緩沖罐及閥門的控制和切換，出料真空控制等；真空系統的控制和顯示：真空度的控制和調節，真空泵的控制、冷凝系統的控制等；加熱冷卻系統的控制和顯示：蒸汽系統的控制和調節，循環冷卻水的控制和調節等，控制系統的控制和顯示功能不止以上內容，其他控制系統功能各個廠家自行設計，當推薦的其它控制系統功能經招標方討論后認可則可以被接受；整個控制系統能實現自動反饋和自動調節，出現非正常情況時能夠及時報警，配報警提示燈和報警器。