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發布時間：2020-12-05 11:55
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陰極電泳涂裝工藝、設備設計的基本守則
新的CED涂裝線經調試達產后，應滿足工藝要求的涂膜質量及相關的經濟技術指標，具體內容如下。
CED涂膜的質量基準：1）涂膜外觀：平整光滑，無、縮孔，涂膜完整；涂膜弊病應在工藝標準許可的范圍內；
2）涂膜厚度：膜厚應均勻、膜厚差應控制在工藝設計膜厚±2μm；對結構復雜的有內腔的被涂件（如汽車車身）、各部位的膜厚各汽車公司都有基準。一般要求內腔表面膜厚≥10μm，車身外表面18～22
3）CED涂膜的耐腐蝕性：它雖與所選用的CED涂料、CED前處理的配套性和工藝設備管理有關，但要求穩定在工藝設計標準的范圍內，如耐鹽霧性504h、720h或1000h，劃叉處2mm范圍內喪失附著力，其余表面不允許有起泡。轎車車身一般要求鹽霧試驗1008h或循環交變腐蝕試驗達60個循環。在浸槽出口按需設置噴淋管，在瀝水段設置預清洗管和新鮮UF液、純水噴管。
CED涂裝屬于水性涂裝工藝，在環保上已可稱為“綠化工藝”，但隨著保護地球環境的標準提高，要求進一步低VOC化、無害化和低碳化。
低VOC含量和加熱減量的CED涂料尚處于開發階段，應促進其推廣應用。陰極電泳涂裝設備的動力能耗（不包括烘干能耗）還比較大，占涂裝車間用電量的12.9%；3）增加清洗段，不僅增長后清洗設備的長度和增加投資，還不符合節能減排和降低成本的需求。每臺車身涂裝排出CO2160.1kg，其中CED占9.9kg（6.2%）[4]。還有，CED涂裝工藝的耗水量、純水用量及利用率、污水排放量都應有設計目標值。每次新設計時，應在原有設計的基礎上，依靠技術創新使環保、節能減排有所進步。
在確保電泳涂裝品質、產量和通過性的前提下，電泳槽體積應盡可能小，極距應嚴格控制在范圍內，以節省投資、投槽費用和降低電泳涂裝的運行成本。
增加電泳后清洗次數有負作用
電泳后用超濾（UF）液和純水清洗的目的是洗掉濕電泳涂膜表面的電泳槽液，并回收提高CED涂料的利用率；提高電泳后涂膜的外觀質量，消除第二次流痕，終用純水洗掉雜質離子，與脫脂、磷化后水洗的不同之處要防止濕電泳涂膜再溶解。
常規典型的汽車車身電泳后清洗設備選用3段一噴兩浸的清洗方式，UF液噴、浸各1次，占用2段；純水浸占1段。在浸槽出口按需設置噴淋管，在瀝水段設置預清洗管和新鮮UF液、純水噴管。
近年來有推薦電泳后清洗設計采用4或5段浸噴結合式（2～3噴 2浸）；UF液洗占“噴-浸-噴”3段，純水洗占“噴-浸”1～2段。
陰極電泳的特點
電泳涂裝明顯優于其它涂裝工藝。它與其他涂裝方法相比較，具有下述特點：
1)陰極電泳漆具有優異的抗腐蝕性能。
2)陰極電泳底漆涂層均勻、平整、光滑，具有出色的附著力、耐沖擊性能、耐腐、防銹性，已經能很好地滿足底漆所要求的各項機械性能，及與中涂、面漆的配套性。
3)電泳漆是水溶性涂料，以水為溶解介質，其含量低而具有突出的環保優勢。
4)電泳涂裝，涂料損失小，涂料的利用率可達90％～95％。
5)用于大量流水線的生產工藝，施工可實現自動化連續生產，大大提高勞動效率。
