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粗加工切削液的選用

對于粗加工切削液的選用有哪些方法？鑫諾小編為大家一一道來：

（1）用于高速工具剛刀具粗車或粗銑碳素鋼工件時，應選用質量分數低的乳化液（如3%~5%的乳化液），也可以選用合成切削液。

（2）用于高速工具剛刀具粗車或粗銑鋁及其合金、銅及其合金工件時，應選用5%~7%的乳化液。

（3）粗車或粗銑鑄鐵時，因為鑄鐵中含有石墨，切削時石墨可以起到固體潤滑劑的作用，能減少摩擦。若使用油類切削液，會把崩碎切屑和砂粒粘合在一起，起到研磨劑的作用，使刀具和機床導軌磨損，所以鑄鐵粗加工時一般不用切削液。

（4）用硬質合金刀具粗切削加工時，一般不加切削液，因為若切削液流量不足或不均，會造成硬質合金刀片冷熱不均，產生裂紋，造成刀具報廢。但在加工某些硬度高、強度大、導熱性差的特殊材料時（尤其是重切削），由于這時切削區域溫度較高，會造成硬質合金刀片與工件材料中的某些元素發生粘接和擴散現象，導致刀具迅速磨損，此時，應加注流量充足、均勻并以冷卻作用為主的切削液，如2%~5%的乳化液或合成切削液，可顯著降低切削區域溫度，提高刀具壽命。若切削液采用噴霧加注法，則切削效果更好。硬質合金刀具使用切削液時，不能間斷使

用，一定自始至終使用，否則會影響刀具壽命和工件已加工表面質量。

（5）低速切削時，刀具以硬質點磨損為主，宜選用以潤滑性能為主的切削油 ，在較高速度切削時，刀具主要是熱磨損，要求切削液有良好的冷卻性能，宜選用乳化液或水溶液。

精加工切削液的選用

今天鑫諾小編來為大家講解一下精加工切削液的選用方法有哪些：

（1）用于高速鋼的刀具精車或精銑碳素鋼工件時，切削液應具有良好的滲透能力、良好的潤滑性能和一定的冷卻性能。在較低的切削速度（小于10m/min）下，由于在切削過程中主要是機械磨損，因此要求切削液具有良好的潤滑性和一定的流動性，使切削液能很快地滲透到切削區域，減少摩擦和粘接，抑制切屑瘤和鱗刺，從而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的壽命，此時應選用10%~15%的乳化液或10%~20%的極壓乳化液。

（2）用硬質合金刀具精加工碳素鋼工件時，可以不用切削液，也可用10%~25%的乳化液或10%~20%的極壓乳化液。

（3）精加工銅及其合金、鋁及其合金工件時，為了得到較低的表面粗糙度值和較高的精度，可選用10%~20%的乳化液、煤油。

（4）精加工鑄鐵時，可選用7%~10%的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。

以上就是鑫諾給大家帶來的分享，希望可以幫助到大家。

什么是油基切削液

切削液的種類也是會分很多種，今天來和大家詳細介紹我們比較常見的其中一種——油基切削液

油基切削液又稱切削油，其基本成分是基礎油（礦物油或合成油）。使用時不需要稀釋，直接使用原液。根據加工方式、刀具材料、工件材料和加工要求的不同，可在基礎油中適量加入各種添加劑，如油性劑、極壓劑（如氯、硫、磷等）、防腐蝕劑、扛氧化劑等，配制成性能各異的油基切削液。油基切削液按照基礎油和添加劑的不同，大致可分為純礦物油（如L－AN5～L－AN32牌號的全損耗系統用油，即機械油、或煤油和輕柴油等）、純合成油（其基礎油由合成脂、聚α烯烴、聚醚、聚二醇等組成）、活性極壓切削油（如硫化油）、非活性極壓切削油（如含氯、磷等添加劑切削油）和減摩切削油。用礦物油作基礎油的切削油具有潤滑性能優良、防銹性能好的優點，故使用蕞多；但因礦物油在高速加工時易產生煙霧和可燃燒，生物降解性差，污染水和土壤，有損操作者健康。因此，以礦物油為主的切削油發展趨勢：一是礦物油逐漸被生物可降解的、不含芳香烴的聚烯烴合成類物質所替代；二是逐漸被水基切削液所替代，以節省能源2．2水基切削液 水基切削液是目前應用蕞多的切削液，其產品約 占到切削液市場總份額的百分之七十。水基切削液需要用水稀釋后加以使用，根據稀釋后的狀態可分為微乳化切削液和合成切削液。

切削液是一種用在金屬切、削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體。非常廣泛的運用在很多的行業中，切削液的種類也有很多，今天鑫諾小編就來為大家說一下切削液都有哪些種類吧！

1、 水機切削液：其主要成分是水，其中加入了少量的有防銹和潤滑作用的添加劑，配成液呈透明狀；水溶液的特點：冷卻效果良好，多用于普通磨削和其他精加工。

2、油基切削液：其主要成分是礦物油，少數采用動植物油或復合油；特點：冷卻效果不如水基切削液，但潤滑效果優異。一般來說，慢速切削對切削液的潤滑性要求更高，當切削速度低于30m/min時，需要使用切削油。

3、 乳化液：是將乳化油用水稀釋而成；乳化油是由礦物油、乳化劑及添加劑配成，用水稀釋后即成為乳白色或半透明狀的乳化液；兼具前兩種切削液的優點；因此，金屬加工廠比較樂于使用乳化液。