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信德利——和你一起了解金剛石刀具的發展史

      金剛石作為一種超硬刀具材料應用于切削加工已有數百年歷史。在刀具發展歷程中，從十九世紀末到二十世紀中期，刀具材料以高速鋼為主要代表；1927年德國首先研制出硬質合金刀具材料并獲得廣泛應用；二十世紀五十年代，瑞典和美國分別合成出人造金剛石，切削刀具從此步入以超硬材料為代表的時期。二十世紀七十年代，人們利用高壓合成技術合成了聚晶金剛石（PCD），解決了天然金剛石數量稀少、價格昂貴的問題，使金剛石刀具的應用范圍擴展到航空、航天、汽車、電子、石材等多個領域。

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信德利——金剛石刀具為何不能加工鐵系材料

      金剛石的溫度超過800°C時就會碳化而失去切削能力；且與鐵有較強的化學親和力。高溫時金剛石中的碳元素會很快擴散到鐵中去，而使刃口“破裂”。因此，金剛石刀具一般不適于加工鐵系金屬。金剛石脆性大，抗沖擊能力差，對振動很敏感，要求機床精度高、平穩性好，較適于切削層面積不大的精細加工。

信德利——金剛石刀具都是有序排列的嗎

      當今，布有單層金剛石或cBN的磨削刀具都是用電鍍、燒結或各種釬焊方法制造的。 以電鍍方式布上單層磨粒的磨削刀具，其超硬磨料是以機械的方式夾緊固定的。平均粒度下的余高為40%~50%，其缺點在于顆粒排列一般都是隨機的，這意味著顆粒之間用來排屑并輸送冷卻液的空間大小是不確定的。因而，在加工過程中這些空間很容易被金屬屑堵塞，最糟糕的是導致“燒”工件而成為廢品。 理想的結構的優點是由于顆粒余高大而顆粒間隙大，從而大大改善金屬磨屑的排除和冷卻液的輸送，于是提高了磨削能力和刀具壽命。有序排列的顆粒分布還能保證加工安全性的提高。