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選擇耐磨錘頭的材質(zhì)

傳統(tǒng)錘頭多以高錳鋼鑄造, 利用高錳鋼在受到?jīng)_擊載荷下發(fā)生加工硬化的特點來提高耐磨性, 但其耐磨性遠不適于低耗的現(xiàn)代化生產(chǎn)需要，由于錘頭壽命短而頻繁停機更換, 降低了設(shè)備運轉(zhuǎn)率, 故有必要尋求一種新材料新工藝, 以提高錘頭的性能和使用壽命。雙金屬復(fù)合錘頭錘柄采用韌性良好的材, 錘端采用耐磨性良好的材質(zhì), 并采用一定的生產(chǎn)工藝將兩者有機地結(jié)合起來, 使錘頭同時滿足韌性和耐磨性的要求。

在耐磨錘頭的硬度高于磨料硬度0.8倍以上時，金屬表面開始變得有可能使磨料尖角變鈍，因而材料對磨料的磨損變成 “軟”磨料磨損，其相對耐磨性b就開始超過材料在硬磨料上測定的數(shù)值β。

對疲勞剝落機制的磨料磨損而言，耐磨錘頭較高的硬度與良好的塑性和韌性配合，特別是與好的斷裂韌度、低的裂紋擴展速率以及高的沖擊疲勞抗力相配合，有利于耐磨性的提高。

雙金屬復(fù)合錘頭如何制作?

簡單來說，一般有鍛打錘頭、高錳鋼錘頭、高鉻合金錘頭。價格按順序由低到高，從價格也知道哪種好了。

傳統(tǒng)的高錳鋼錘頭耐磨性差，使用壽命短，耗材量大。為此，將錘頭設(shè)計成錘柄和錘端復(fù)合制造。而高鉻鑄鐵是一種具有優(yōu)良耐磨性的材料，這樣錘就會有足夠的耐磨性，錘柄部分采用高錳鋼或碳鋼，使其具有足夠的強韌性，錘頭部分采用高鉻鑄鐵。同時由于高鉻鑄鐵韌性較低，易發(fā)生脆性斷裂，因此錘柄選擇高韌性的高錳鋼或碳鋼材質(zhì)，克服了單一材料的缺點，雙金屬復(fù)合錘頭具有較高的使用壽命，鑄造及熱處理工藝復(fù)雜，需要經(jīng)驗豐富的鑄造廠來生產(chǎn)，經(jīng)過對錘頭運行狀況分析以及在破碎機上的實驗，證實了可作為一種良好的錘頭材料，該種材料符合錘頭的各項性能指標。

鍛煉中的氣體對于雙金屬復(fù)合錘頭有什么影響

雙金屬復(fù)合錘頭在進行冶煉耐磨錘頭的過程中合金液會吸氣，也就是說會直接與爐氣相結(jié)合，導(dǎo)致爐氣中水蒸氣、氫氣和等氣體的含量增加，促使合金液吸氣，并且如果操作的時候的操作不當(dāng)也會造成的大量氣體的涌入，這些氣體在金屬鑄件中對于金屬的鑄造性能產(chǎn)生不良的影響，例如溶解在鋼和銅合金中的氫，如果在一定條件下其析出壓力使晶粒間形成須狀裂紋，就是會導(dǎo)致合金變脆，也就是經(jīng)常見的氫脆，所以我們在進行生產(chǎn)耐磨錘頭的時候一定要多加的注意氣體的流入，避免在工作中的不良操作而導(dǎo)致雙金屬復(fù)合錘頭的使用壽命減少。

如何使用雙金屬復(fù)合錘頭減少磨損度

當(dāng)雙金屬復(fù)合錘頭在破碎機中使用時，是在破碎機前多加篩子，將大塊的物料返回破碎機繼續(xù)破碎，已破碎完成的物料及時排出破碎機，提高工作效率，防止雙金屬復(fù)合錘頭做沒用的工作而產(chǎn)生沒有必要的磨損。一些雜質(zhì)也要及時清理，防止堵塞篩孔增加破碎腔內(nèi)的壓強，增加磨損。雙金屬復(fù)合錘頭與篩板的間隙也要注意調(diào)整，長短搭配使用會更加有利。

除了錘頭本身的耐磨特點之外正確的使用雙金屬復(fù)合錘頭可以延緩錘頭的磨損，降低工程成本，減少雙金屬復(fù)合錘頭的更換。