鎢鋼銑刀涂層價格合理

銑刀在汽車行業竟然可以這么用…

銑刀在汽車行業竟然可以這么用……

現代汽車工業中，平面銑削應用極為普遍。為適應汽車工業的需要，工具制造廠商也推出了銑削鑄鐵及其它材料的銑刀和刀片系列。這些刀具、刀片使得加工效率和零件表面質量都得到大幅度的提高。

其實銑刀只是一個籠統的叫法，它的分類有很多，比如面銑刀、立銑刀等等。下面幾篇文章簡單介紹一下銑刀如何在汽車制造中發揮作用的。

1

淺談汽車轉向節敏捷柔性生產線

汽車轉向節敏捷柔性生產線是一條全新理念下的生產線，生產線的柔性化可更好地適應不同產品品種和批量的需求。企業根據其自身的生產情況建立合適的敏捷柔性生產線，可提高生產效率，更快地適應市場需求。

轉向節作為汽車前橋缺之不可的關鍵零件，除了機械性能要求高、外形異型外，尺寸精度和位置精度亦有一定要求。由于汽車市場需求多樣化的不確定性，要求生產系統具備在品種上能迅速而經濟地由一種產品轉為另一產品的能力，又要在產量上有一定的柔性。根據對汽車轉向節多品種、變批量的市場需求，我公司建立了一條多品種汽車轉向節敏捷、柔性生產線。

被加工產品和工序

1．該生產線加工4個品種（組）轉向節，每組分左、右各1件，共8個零件，單組生產節拍T=7.2min/件。

2．轉向節材料為QT450-10，屬異型零件，如圖1所示，加工部位主要為主軸承孔及多個臂平面、孔系。

生產線主要特點

從表中可以看出生產線設備簡單，生產工序極大簡化，主要特點有：

1．生產線敏捷柔性化

此條生產線由6組，即6個生產單元構成。每個單元由2臺立式加工中心組成，每組可單獨形成生產能力。6組可根據市場需求變換生產不同品種或全一品種的轉向節，柔性化好，更換產品迅速而經濟。生產線由模塊化設備組成，可以實現“一次規劃，分步實施，滾動發展”的指導方針。

2．工序集中，數控單機自動化程度高

一個加工工序較為復雜的轉向節從毛坯到成品僅通過兩道工序來完成，見表。工序集中可以使柔性加工設備顯現出其優勢。

由于每道工序中工件經兩次安裝后便可完成全部加工內容，數控系統能夠自動選擇、更換刀具，自動改變主軸轉速和刀具進給量等，根據已設定的程序對工件不同部位進行銑、鉆、鏜、鉸和攻絲等加工，自動化程度高，極大地提高了生產效率。

3．設備簡單化、精度高

生產線采用同一型號立式加工中心組成，使用、維修方便，互換、互補性強，定位精度、重復定位精度高，對轉向節孔及端面粗糙度1.6mm、H7精度及位置精度等要求均能夠達到，保證了轉向節加工質量及穩定性。

4．工藝優化和嘗試

工藝方案的制定要根據選用設備、刀具及夾具各自的特點進行調研并加以優化，在立式加工中心上用組合加工代替傳統的車削加工，以復合工序代替單一工序，為工序集中減少工件安裝次數，用側銑代替端銑等，這些工序都取得了很好的效果。

5．夾具

生產線夾具采用液壓動力，全部由大連佳成公司提供，主要特點有：

（1）統籌兼顧，夾具設計制造采用模塊化，轉換加工零件時可實現快速更換夾具。統籌綜合考慮，針對多種轉向節的特點，給工件的定位點、夾壓點和輔助支撐點進行基準統一，模塊化的夾具元件加上適用于各種轉向節的調整塊，讓夾壓點、定位點和輔助支撐點在位置上有了一定的調整量，短時間就能完成夾具的快速更換。

（2）OP20工序由數控回轉四軸模塊化夾具和可調角度固定夾具組成了五軸加工，數控回轉臺上液壓夾緊工件，回轉臺可任意裝夾任何一種轉向節進行工件識別和左、右件防錯，并自動調出加工程序，自動化程度高。

（3）夾具全部采用內油路，外觀整齊、美觀。

螺紋

螺紋或許您知道。

1.車削螺紋

車螺紋通常是工件上終一道切削工序，而它常被忽視及遭誤解，為此有或許付出很大的代價。假如用錯刀具而發生問題，就會糟蹋大量時刻和金錢。乃至運用“正確的”刀具也或許產生問題。因為車螺紋是一道復雜而又不常做的作業（車削工序中5%是車螺紋），許多時候終端客戶不想采取步驟優化這道工序因而，挑選正確的車螺紋刀具，選用適合的切削參數，識別和處理螺紋的問題十分必要。

運用螺紋車刀時，需求考慮在一般加工中不會遇到的切削力和其他因素。在車螺紋工序中的切削力比直線切削工序大100至1000倍。這些軸向，徑向和切向力作用在一塊比車削用可轉為刀片小得多的硬質合金上

PS：軸向力與進給量有關，因螺距關系，進給量是固定的。徑向力是與刀件半徑相反方向的力。切削力向下。

橫向進給速度等于螺紋導程，這是固定的，進給速度能夠是一般車削的10倍，以滿意導程要求。進給速度或許受到機床橫向蕞大進給速度的約束。螺紋形狀是特定的。刀片的幾何形狀是固定的，不能改變，這就約束了操控切削力的或許性。車螺紋還阻礙散熱，因為較大的力集中在一塊較小的面積上。也就是說，車螺紋比一般車削產生的熱量要多。

2.刀片類型

01

切削刃長  

02

內徑/外徑

E:外徑螺紋. I：內徑螺紋  N（舊內徑螺紋）

03

方向      

R：右  L：左

04

螺距      

05

螺紋      

60

V型＝60°

55

V型=55°

ISO

公制螺紋

NPT

世界管螺紋

RD

圓頂螺紋

30°梯形螺紋

補白：詳細請參考各品牌樣本

3.刀具方向

右旋螺紋

方向1

方向2：

左旋螺紋

4.刀片的挑選

被加工資

加工內螺紋還是外螺紋

蕞小孔徑（內螺紋）

刀具方向

根據刀片規范和方向挑選相應刀具

06

根據刀片的尺度挑選刀墊大小  

07

根據螺距的尺度挑選刀墊類型

5.進刀方法

橫向進刀視點

徑向進刀0°對中

優點

缺陷

刀片悉數刀刃對螺紋牙型兩邊一起切削，防止刀刃崩刀。

排屑困難，在切削高速強度資料時簡單崩刃，產生毛刺的或許性增大。

因為在精車螺紋時整個切削刃悉數切入，簡單引起振刀。

齒側30°進刀

運用刀片側刃進給切削，使切屑簡單排出切削區域，這就削減刀片后沿構成毛刺的問題，為了防止因為刀刃后沿沖突而下降表面光潔度，崩刃或齒側面過度的磨損，橫向進刀的視點應小于螺紋齒形角3°-5°，這是一種齒側面批改

刀片或許有沖突的現象而使刃口崩刃，在切削軟而粘性的金屬，如低碳鋼，鋁，不銹鋼時，會碰壞表面

較好進刀方法

批改齒側進刀

刀片一起切削螺紋牙形兩邊，防止像0°進刀時簡單發生崩刃，雖然也會構成或排屑溝槽，但是因為切屑厚度不平均有利于排屑，猶如齒側進刀這是比較好的進刀方法，尤其是運用油斷屑槽的刀片。

和徑向對中進刀的缺陷相同，但是在下降切削力方面比較顯著，一起排屑的問題也得到處理。

側齒替換進刀

因為兩邊切削刃平均運用，提高了刀片的壽數。

PS：運用這種進刀方法對一些機床或許需求特殊編程功用

傳統機床加工困難。

6.改進表面質量

連續遞增-獲得不變的切屑面積

這包含相對較大的初始值（0.2-0.35mm），并且與螺紋牙形的詳細深度有關，此值會逐步下降且以0.02-0.09mm的進給進行精加工，終一次走到能夠不進刀空走刀，這是用于消除切削過程中的反彈，這種走刀方法比較常見。

穩定進刀量-蕞佳切屑和較好刀具壽數

通過固定螺紋切削周期中的某一個參數，而使切屑厚度穩定，進而能夠構成蕞佳切屑。初始值大約為0.18-0.12mm，實踐值由上一次走刀（至少應為0.08mm）的詳細值斷定。

6.刀具問題/辦法

磨損小崩刃

1.運用適宜的原料。

2.增加刀桿剛性。

3.查看刀片是否正常夾緊。

4.削減振蕩。

前刃面磨損

1.下降切削速度。

2.運用冷卻液。

3.運用硬度更高的原料。

積屑瘤

1.運用切削液。

2.加速切削速度。

3.運用更適宜的原料。

熱龜裂

2.運用更適宜的冷卻液。

塑性變形

1.運用硬度更高的原料。

2.下降切削速度。

3.削減切深。

4.運用適宜冷卻液。

崩刃

1.運用韌性更強原料。

2.削減切深。

3.查看機床和刀具的穩定性。

國產硬質合金螺旋立銑刀在加工中心上的運

   CNC加工中心用的立銑刀，品種規范繁復，從結構來分有整體式合金立銑刀、可轉位硬質合金立銑刀(包含模塊式)及焊接式硬質合金螺旋立銑刀3類。

   這3類不同的立銑刀，在CNC加工中心已運用較長時刻，各有千秋，特別是類和第2類運用面很廣，而第3類螺旋立銑刀運用面窄，運用不多。下面臨螺旋立銑刀進行分析。

國產螺旋立銑刀，自上世紀80年代已問世，其時因為刀片需擠壓呈螺旋狀，工藝雜亂難度大，遲遲未擴大出產，后逐步開展，在2008年國家已制定部標，目前國內已有數十家刀具專業廠出產螺旋立銑刀，品種規范徹底。以往螺旋立銑刀，用在普通銑床上較多，運用在CNC加工中心上較少，這類刀具盡管切削性能好，但強度低，不易受沖擊，耐磨性差，不太適合運用在CNC加工中心上。慣例螺旋立銑刀若在硬質合金原料、刀片截面尺度、刀具幾許參數及刀體的強度等方面規劃不妥會形成上述缺陷，可這種結構立銑刀，有它獨特的利益，不只制作工藝較簡略、成本低，首要的是切削性能好，切削刃鋒利，刃口用鈍后還能屢次修磨，刀具運用成本低，可彌補可轉位刀具在運用中的不足，若能進步刀具的強度，增加刀具的耐磨性，這類刀具是很理想的刀具。

1.螺旋立銑刀的改善

1998年株洲鉆石對螺旋立銑刀嘗試了改善，硬質合金刀片原料從本來的單一YG8商標改為亞微細顆粒YL10.2及YS25合金商標。YL10.2合金硬度≥91.8HRC，抗彎強度到達4 000N/㎡，首要適于切削各種鑄鐵、有色金屬及非金屬資料。YS25商標是在WC-CO-TiC基礎上加入8％Tac元素，對應ISO的P25～P30運用范圍，首要用于銑削各種鋼材，尤其是合金鋼之類資料作用杰出。與常用硬質合金刀片資料比較，這兩種合金資料無論是物理機械性能仍是運用性能都有很大改善和進步，具有很強的耐磨性、抗沖擊韌性、抗癢化性、抗粘結和抗分散才能；同時增加了螺旋硬質合金刀片的截面尺度，刀體進行了淬火處理，刀具刀尖處由本來倒角形改為小圓弧形。改善后立銑刀經姑蘇沙迪克三光，在五面體龍門加工中心上多年運用，受到了好評。φ50mm新式螺旋立銑刀徹底可代替從日本進口的“住友”同規范銑刀，其價格是進口刀的1/4，它的可切削耐用度、加工零件精度及外表粗糙度不差勁于日本聞名品牌刀具。

2.導軌螺旋立銑刀

在進步螺旋立銑刀強度與耐用度的基礎上，只需改動刀具幾許參數就能處理技術難度較高的精加工，下面介紹新研制的精銑導軌用“導軌螺旋立銑刀”（見圖1）。此刀具是筆者與田潤科高工共同研制的，刀具是由株洲華新硬質合金工具廠制造。

眾所周知，精細機床如電火花慢走絲、電火花成型機及CNC加工中心等，機床首要大件床身、立柱及拖板上均裝有精度十分高的直線導軌定位，固定直線導軌是兩個彼此垂直的兩組精加工基準面，俗稱側導軌與平導軌面（見圖2），一般兩組導軌面長1.1～1.5m，直線度為0.005mm，彼此平行度0.005mm，平面度為0.008mm，外表粗糙度值Ra=0.8～1.6μm。加工難度與精度十分高，為保證其精度很多相關公司除選用的作業母機（如大隈、馬扎克等龍門銑）外，還在刀具裝備上選用進口硬質合金立銑刀或進口可轉位立銑刀來切削，這樣不只刀具價格昂貴，加工導軌質量有時動搖大，往往還要人工鏟刮來修正或上龍門導軌磨床返修；也有企業嘗試用國產硬質合金規范螺旋立銑刀加工導軌面，但精度做不到，還常需程序插補來處理，進步作業面精度，有些大中型機床公司直接用CNC龍門導軌磨床進行精磨，這樣加工成本更高。因此，精銑的導軌面就成了不少企業的瓶頸。

硬質合金導軌精銑刀是在規范螺旋立銑刀的基礎上作了較大改善，雖外形相同，但切削的作用顯著不一樣，首要改善有如下幾方面：

（1）慣例規范螺旋立銑刀，不管國內外產品，刀具均選用密齒結構，如φ50mm慣例規范銑刀z=6，精銑導軌銑刀z=8～10，這樣同時加工的齒數增加，切削安穩。

（2）刀具幾許參數改動，螺旋角不相同，1刃為25°，相鄰1刃為30°；減小端面付偏面（俗稱刀隙角）并改善端面修刀刃。側切削刃留利劍為0.07mm，外表粗糙度需達鏡面要求。

（3）切削頭部切削刃長度縮短，取刀具直徑的1/2，刀體淬火硬度58～60HRC。導軌螺旋立銑刀多年來一直在姑蘇三光科技有限公司、姑蘇萬立精機、江蘇蘇鈴精機、姑蘇大器機械公司及常州新瑞等公司運用，均取得了很好作用，詳見姑蘇三光集團提供的切削對比表（見附表）。導軌螺旋立銑刀已申請專利，2014年已被國家知識產業局授權。

切削實驗定論：8刃新硬質合金立銑刀與以前同規范硬質合金銑刀比較，不只刀具耐用度進步了2倍，并且出產功率分別進步11%和38%。

   導軌螺旋立銑刀，因為切削刃鋒利，切削安穩，耐用度又高，所以也適合加工一些剛性差、精度高的加工工藝困難的零件。如江蘇蘇鈴精工機械承接德國某聞名公司一加工使命，其中三坐標丈量儀器中的Y軸、Z軸及立柱都是薄壁結構鑄件（見圖3），德方駐滬辦事處曾在江浙一帶找過很多有實力機械廠加工，但均因薄壁易振，導致銑削精度達不到圖樣要求。江蘇蘇鈴精工選用了導軌螺旋立銑刀，很輕松加工了該公司上述難加工件，檢測精度合格，工件直接發往德國安裝。

螺旋立銑刀還能銑削復合資料，如有些儀器儀表廠的印刷線路板，此線路板的底板是玻璃層壓板，上面覆蓋著很薄的有色金屬線路，銑印刷線路板的斜插口時，若用一般銑刀，會因切削力大形成金屬線路與底板撕裂，并且刀具鈍化很快，用導軌螺旋立銑刀可以很順暢處理這個難題，作業質量安穩，刀具壽命長。

3.定論

改善后的螺旋立銑刀在CNC加工中心上，在精銑、半精銑上都發揮了獨特利益，既可改動刀具結構與參數，也能進行粗銑。

國產硬質螺旋立銑刀是一種性價比較高的刀具，在CNC加工中心上具有很好的切削性能與運用價值。