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切割、研磨、拋光容易忽視的操作環節要注意了

切割、研磨、拋光容易忽視的操作環節要注意了 研磨拋光，切割前應對其定向，確定切割面，切割時首先將鋸片固定好，被切晶體材料固定好，切割速度選擇好，切割時不能不用切割液，它不僅能沖洗鋸片，而且還能減少由于切割發熱對晶體表面產生的損害，切割液還能沖刷切割區的晶體碎渣。 切割下來的晶片，要進入下一道工序研磨。首先要用測厚儀分類測量晶片的厚度進行分組，將厚度相近的晶片對稱粘在載料塊上。粘接前，要對晶片的周邊進行倒角處理。粘片時載料塊溫度不易太高，只要固定臘溶化即可，晶片擺放在載料塊的外圈，粘片要對稱，而且要把晶片下面的空氣排凈（用鐵塊壓實）。防止產生載料塊不轉和氣泡引發的碎片的現象。在研磨過程中適時測量減薄的厚度，直到工藝要求的公差尺寸為止。 使用研磨拋光機前要將設備清洗干凈，同時為保證磨盤的平整度，每次使用前都要進行研盤，研盤時將修整環和磨盤自磨，選用研磨液要與研磨晶片的研磨液相同的磨料進行，每次修盤時間10分鐘左右即可。只有這樣才能保證在研磨時晶片表面不受損傷，達到理想的研磨效果。 拋光前要檢查拋光布是否干凈，拋光布是否粘的平整，一定要干凈平整。進行拋光時，拋光液的流量不能小，要使拋光液在拋光布上充分飽和，一般拋光時間在一小時以上，期間不停機，因為停機，化學反應仍在進行，而機械摩擦停止，造成腐蝕速率大于機械摩擦速率，而使晶片表面出現小坑點。 設備的清洗非常重要，清洗是否干凈將直接影響磨、拋晶片的質量。每次研磨或拋光后，都要認真將設備里外清洗干凈。

淺說平面研磨機工作時間和速度的聯系

淺說平面研磨機工作時間和速度的聯系 平面研磨機工作的時間和速度這兩個研磨要素是密切相關的，與加工過程中工件所走過的路程成正比，研磨時間過長，不僅加工精度趨向穩定不再提高，甚至會因過熱變形喪失精度，并使研磨效率降低。實踐表明，在研磨的初始階段，工件幾何形狀誤差的消除和表面光潔度的改善較快，而后則逐步緩慢下來。 通過平面研磨機工作原理的分析可知;研磨開始階段因有工件的原始粗鍵度及幾何形狀誤差，工件與研具接觸面積較小，使磨粒壓下較深。隨著研磨時間增加，磨粒壓下漸淺，通過工件橫截表面的磨粒增多，幾何形狀誤差很快變小而表面光潔度構改善也較快。當基本消除幾何形狀誤差之后，工件與研具上的磨粒接觸較多，此時磨粒壓下深度較淺，各點切削厚度趨于均勻。研磨時間再長些，則通過工件橫截面磨粒數量增多，對工件精度的改善則變得緩慢了。超過一定的研磨時間之后，磨粒鈍化得更細，壓下更淺，切削能力也更低了，并逐漸趨向穩定。 對粗研磨來說，為獲得較高的研磨效率，平面研磨機研磨時問主要應根據磨粒的切削快慢來確定。對精研磨來說，實驗曲線表明，研磨時問在1~3分鐘范周，對研磨效果的改變已變緩，超過3分鐘，對研磨效果的提高沒有顯著變化。

解決振動研磨機產生裂紋的方法

解決振動研磨機產生裂紋的方法 振動研磨機產生的磨削裂紋(黑色碎點)，并不是突然裂天形成的，而是零星地出現于工件表面。雖說磨削裂紋，但新手還是難以辨別的。用特殊方式處理的磨削液裂紋并不深，一般深度只有0.05~0.25mm。 振動研磨機裂紋產生的原因可能有以下幾種：工件有表層內應力超過了斷裂的極限，即工件因為以前加工磨削或熱處理而在表層部分殘留有機械應力和熱應力。由于磨削時磨掉了這部分剛剛好能保持平衡的應力，導致其殘余應力超過了工件的強度，由些便產生了磨削裂紋。 在所有原因中，“由磨削產生裂紋”是問題的關鍵所在。較大的問題就是振動研磨機熱產生的應力。因為磨削熱，工件表面的局部溫度迅速上升，這個部分會進行回火或者其他熱處理。由于內部結構的變化和表面的收縮，而在拉應力的作用下產生了裂紋。