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控溫冷卻設備是根據鍛造件控溫冷卻工藝要求、鍛件形狀、鍛造設備以及場地面積所確定，其主要功能有： 

1.運送功能 切邊校正后鍛件，擺放(裝)進人該設條，通過機械傳動，速度均勻的將鍛件運送到出料口,卸下裝入料箱(架)。

2.控溫冷卻功能 切邊、校正后的鍛件溫度在85℃~95℃，在設備上以每分鐘4℃~8℃速度冷卻到65℃士3℃,開始緩慢冷卻，保溫5min~7min,再以每分鐘2℃~36℃速度冷卻5℃以下卸下裝箱。

3.生產能力 控溫冷卻設備的承載運行要鍛造設備的生產節拍，能力小不能鍛件控溫冷卻質量,還影響鍛造設備的生產率，能力大造成浪費。

4.測溫功能 能夠自動的測試鍛件溫度，并能調節和控制爐溫。 非調質鋼制造的件，經過控溫冷卻方式冷卻后，件硬度合格、金相組織合格，可以直接使用。

影響鍛造件質量的原因

我們來了解了解影響鍛造件質量的原因。 

原材料對鍛件質量的影響 原材料的良好質量是鍛件質量的先決條件，如原材料存在缺陷，將影響鍛件的成形過程及鍛件的終質量。如原材料的化學元素出規定的范圍或雜質元素含量過髙，對鍛件的成形和質量都帶來較大的影響，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔點相，使鍛件易出現熱脆。為了獲得本質細晶粒鋼，鋼中殘余鋁含量需控制在范圍內。含鋁量過少，起不到控制晶粒大的作用，常易使鍛件的本質晶粒度不合格;含鋁量過多，壓力加工時在形成纖維組織的條件下易形成木紋狀斷口、撕痕狀斷口等。又如，在奧氏體不銹鋼中，n、Si、Al、Mo的含量越多，則軼素體相越多，鍛造時越易形成帶狀裂紋，并使件帶有磁X。如原材料內存在縮管殘余、皮下起泡、嚴重碳化物偏析、粗大的非金屬夾雜物(夾渣)等缺陷，鍛造時易使鍛件產生裂紋。原材料內的樹枝狀晶、嚴重疏松、非金屬夾雜物、白點、氧化膜、偏析帶及異金屬混人等缺陷，易引起鍛件X能下降。原材料的表面裂紋、疊、結疤、粗晶環等易鍛件的表面裂紋。

鍛造件的缺陷又可分為低缺陷和顯微缺陷兩類。前者如內裂，縮孔、疏松、白點、鍛造流紋紊亂、偏析、粗晶、石狀斷口、異金屬夾雜等;后者如脫碳、增碳、帶狀組織，鑄造組織殘留和碳化物偏析別不合要求等。缺陷存在于鍛件的，原因復雜，不易辨認，常常給生產造成較大的困難。 反映在性能方面的缺陷，如室溫強度、塑性、韌性或疲勞性能等不合格;或者高溫瞬時強度、持久強度、持久塑性、蠕變強度不合要求等。性能方面的缺陷，只有在進行了性能試驗之后才能確切知道。

值得注意的是：外部和性能方面的缺陷這三者之間常常有不可分割的聯系。例如，過熱和過燒表現于外部常為裂紋的形式，表現于則為晶粒粗大或脫碳，表現在性能方面則為塑性和韌性的降低。因此，為了準確確定鍛件缺陷的原因，除了辨明它們的形態和特征之外，還應注意找出它們之間的內在聯系。

鍛造件有哪些退火呢?

鍛造件的熱處理主要有退火，正火，淬火，回火，調質，固溶處理和時效處理。其中退火還包括不完全退火、完全退火、等溫退火、一般球化退火、等溫球化退火、球化退火(正火-球化退火)。接下來我們就來分開來了解一下。

1.不完全退火：將鋼加熱到溫度之間，短時間保溫后緩慢冷卻的熱處理工藝。以得到球狀珠光體及球狀碳化物組織，降低硬度，改善切削加工性能，主要用于工具鋼，軸承鋼冷模鋼。

2.完全退火(通常叫退火)：將亞共析鋼加熱到固定值以上3-5℃，保溫使之完成奧氏體化，且成分基本均勻后，隨爐冷、砂中或耐火土粉中緩慢冷至6℃左右出爐空冷，以得到平衡狀態的組織，消除鍛造應力，降低硬度，塑性，改善切削性能;消除粗大的晶粒，改善組織，為以后件熱處理作好組織準備。

3.等溫退火：將鍛件加熱到固定值以上2-3℃(亞共析鋼)或區間(過共析鋼)的溫度，保溫到完全奧氏體化并均勻后，冷到低于固定值以下的某一溫度(即奧氏體不穩定的溫度)等溫保持到奧氏體完全轉變后，然后出爐空冷或隨爐冷、油冷、水冷，得到比完全退火為均勻的組織，地消除鍛造應力，以完全退火可以縮短退火時間生產率。適用于亞共析鋼、共析鋼和過共析鋼，如2CrMnTi、5CrMnMo、Cr12MoV、T8等。