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如何解決UV油墨印刷品光澤、亮度不理想問題

如何解決UV油墨印刷品光澤、亮度不理想問題 1．光澤不好、亮度不夠 主要原因：①UV油墨黏度太小，涂層太薄：②乙醇等非反應型溶劑稀釋過量：③UV油墨涂布不均勻；④紙張吸收性大強：⑤網紋輥太細，供油量不足。解決辦法：根據紙張的不同情況適當提高UV油墨的黏度和涂布量。對滲透吸收性強的紙張，可涂布一層底油。 2．千操不好、光固化不徹底、表面發黏 主要原因：①紫外光強度不夠；②紫外燈管老化、強度減弱；③UV油墨儲存時間過長；④不參與反應的稀釋劑加入的過量；⑤機器速度過快。解決辦法：在固化速度要求小于0．5s的情況下，必須保證高壓燈的功率一般不低于120W／cm，燈管要及時更新，不要等壞了再換。2、三原色油墨等量混調并加入不同比例的白墨，即可配成各種不同色調的淺灰色墨。必要時加入一定量的UV油墨固化促進劑，加速干燥。

膠印機長必須掌握的生產工藝細節!

膠印機長必須掌握的生產工藝細節！ 膠印是利用油和水相斥的原理來進行印刷的，在同一塊印版上。圖文部分親油疏水，空白部分親水疏油，這是膠印不同于其他印刷的明顯之處，也是膠印工藝技術的關鍵。所以就要控制好，印刷時的水油平衡，膠印一般能正常印刷時，油墨的合理乳化值，水約占20～25% 印刷壓力也是工藝技術的一大基礎。膠印因為是間接印刷，圖象由印版滾筒轉移到橡皮布上，進行次壓印，橡皮滾筒受墨后，將印跡轉移到承印物上，這是第二次壓印，兩次壓印所需的壓力是不同的，如何達到“理想壓力”的境界，要作出一番努力。在塑料凹印油墨中，溶劑不僅能溶解各種成膜聚合物，調整黏度及流動性，而且對成膜質量有重要影響，同時也對油墨的干燥速度起著決定性作用。 一般膠印機，印版滾筒和橡皮滾筒之間的壓力，約在0.10mm左右;橡皮滾筒和壓印滾筒之間的壓力，約在0.20～0.25mm左右。隨著平整度較好的PS版和進口氣墊橡皮布的采用，印版滾筒和橡皮滾筒之間的壓力可更小些，如進口海德堡四色機在0.05mm即可印刷。

當油墨固化過度的時候會發生什么?

當油墨固化過度的時候會發生什么？ 有一種理論認為當油墨表面被過多紫外光照射時，就會變得越來越硬。而當人們在這層變硬的墨膜上再印刷一種油墨，并進行第二次干燥的時候，上層油墨與下層油墨之間的附著力就會變得很差。而另外一種理論認為固化過度會造成油墨表面的光氧化。這種空氣間隙——特別是空氣中的氧氣——有助于地減少油墨的提前交聯。光氧化的發生會破壞墨膜表面的化學鍵，如果墨膜表面的分子鍵出現退化或損壞，那它與另外一個墨層之間的附著力就會降低。固化過度的墨膜不但靈活性差，而且還容易發生表面脆化。