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客車車身骨架電泳工藝孔設計

從1963 年電泳漆在轎車車身上試驗成功至今。陰極電泳涂裝技術以其泳透力好，涂膜外觀平滑，膜厚均一，耐腐蝕性能優異，適合流水線生產，可以完全實現自動化，涂料利用率高，公害低等優點，被廣泛運用于汽車車身。

隨著客車行業涂裝技術的進步，運輸業對客車產品耐腐蝕性能要求越來越高。具備一定生產規模的客車生產企業已經開始使用和籌劃客車整車陰極電泳工藝。但用于客車車身的整車電泳還為數不多，其中一個主要原因是由于客車的車身骨架與轎車全薄殼沖壓車身的結構不同，幾乎均為采用異型鋼管的腔式結構，在進行整車陰極電泳時，骨架內腔難以泳上漆膜。因此在進行客車整車電泳時，電泳液能否順利進入車身鋼管內腔,電力線是否能順利到達管內腔，異型鋼管內部能否泳上底漆，以及在前處理和電泳時液體如何快速排出等，這些都是客車整車電泳得以實施的關鍵，因此要求工藝設計人員在車身設計時必須在鋼管上合理設計工藝孔。

電泳工藝孔按功能分為三類：排液孔、排氣孔、防電磁屏蔽孔。

1.1 排液孔

排液孔開制于零件拼裝到整車后的位置，用以排出零件內腔的液體，防止在電泳生產線不同工序間產生竄液及零件內腔無法排出的積液。

1.2 排氣孔

開制于零件拼裝到整車后的位置，作用為浸槽時排出零件內腔的氣體，防止形成氣腔；在出槽時保證零件內腔與外界大氣相通，順利、徹底地排液。

1.3 防電磁屏蔽孔

車身骨架、底盤車架總成中，對存在完全封閉或部分封閉腔體結構的零件，均需要設計電泳工藝孔。零件上的電泳工藝孔一般會存在一個孔同時具備幾種功能的情況，如所有工藝孔兼具防電磁屏蔽的功能，而部分防電磁屏蔽孔又承擔排氣孔的功能；工藝孔設置合理與否是確保進入骨架內腔的液體能否及時流出、不產生串槽，確保電泳槽液穩定、提高電泳漆泳透力、滿足內腔涂膜性能的關鍵因素。工藝孔開制不能影響車身骨架和底盤車架結構可靠性。

汽車車身陰極電泳涂裝工藝控制要點（三）

1. 2. 3 　泳涂電壓

泳涂電壓有一定的范圍 , 超出泳涂電壓上限一定值后 , 在沉積電極上的反應加劇 , 產生大量氣體，使沉積的涂膜炸裂 , 絕緣層被破壞 , 產生異常附著，這一電壓值稱為破壞電壓。低于泳涂電壓下限一定值時 , 幾乎泳涂不上涂膜（或沉積與再溶解涂膜量相抵消），這一電壓值稱為臨界電壓。電泳工作電壓介于臨界電壓和破壞電壓之間。泳涂電壓是電泳涂裝的重要工藝參數之一 , 在其他泳涂條件不變的情況下 , 泳涂膜厚和泳透力隨泳涂電壓而增厚和提高 , 在生產實踐中常借助調整泳涂電壓來控制涂膜厚度。

為獲得優良的涂膜外觀和較高的泳透力 , 在生產實踐中一般起始電壓低一些 , 以減輕電極反應 ;隨后電壓高一些 , 以提高內腔縫隙表面的泳涂質量。例如在垂直升降的泳涂設備上 , 起始 15 ～ 30 s電壓低一些 , 隨后升到該漆的工作電壓 , 這也稱為“軟啟動 ” , 同時也為了降低通電時的脈沖電流。在連續式帶電入槽的電泳線上 , 電壓分段控制 , 少分為兩個區段 , 約 1 /3的前極板為區段 ; 后2 /3 為較高電壓的第二區段。

1. 2. 4 　槽液溫度和電泳時間

槽液溫度、電泳時間和泳涂電壓是電泳涂裝的三個基本工藝條件 , 經過調試 , 選擇值后 , 在穩定的電泳涂裝線上是保持穩定不變的。陰極電泳槽液一般控制在（28±1）℃范圍內 , 在厚膜陰極電泳涂裝中推薦采用較高的槽液溫度 , 一般在 29 ～35 ℃范圍內  。

在電泳涂裝過程中 , 電能轉變的焦耳熱和攪拌產生的熱會使槽液溫度上升 , 為使泳涂質量穩定 ,必須將槽液溫度控制在 ± 1 ℃范圍內。槽液溫度低對槽液的穩定性有利 , 可使涂膜變薄 , 當低于 15. 5℃時 , 濕涂膜的黏度大 , 被涂物面的氣泡不易排出 ,因而易產生薄膜弊病。槽液溫度對泳透力也有影響 , 通常在較低溫度下得到的漆膜泳透力較高。電泳時間是指被涂物浸在槽液中通電 ( 成膜 )時間 , 通常在 2 ～ 4 min 之間 , 時間一旦設定 ,將不再變動 , 除非有提高或降低生產線速度的需要。

汽車底盤部件腐蝕行為研究，值得學習（二）

影響汽車底盤部件腐蝕的因素

汽車底盤部件的腐蝕受很多因素的影響，汽車使用環境比較惡劣且多變，是造成汽車腐蝕的因素，且各地的環境條件各不同，其腐蝕不是單個因子作用的結果而是多個因子甚至是整個腐蝕環境相互作用的結果。

底盤局部有著不同的對內（如剎車，懸掛等汽車部件）和對外（如空氣，水，泥土等外界）接觸。并且底盤的局部會在服役過程中有著各異的承重和應力分布。在長期的服役過程中，材料的疲勞問題與腐蝕相互耦合加速材料或部件的失效。汽車的底盤結構中包含了不同的連接工藝，諸如焊接，鉚接等。不同的材料連接方式會在局部出現復雜殘余/接觸應力，復雜材料微觀結構以及不平衡的電化學能等諸多因素加速材料的整體腐蝕反應。不同供應商提供的同標號材料，其材料的合金成分，相組成比例，晶粒分布以及平均晶粒大小，以及熱處理工藝都有極大的差異。這些因素會極大的影響腐蝕過程并決定材料的抗腐蝕性能，諸如鎳，鈦這些合金元素可以提高鋼的防腐性能，某些二次相顆粒不利于鋁合金或者鎂合金的抗腐蝕性。

提高汽車底盤部件耐蝕性的方法

汽車底盤部件的腐蝕主要是由于前期泥沙、碎石的沖擊磨損造成的，磨損的存在使得腐蝕與磨損產生了明顯的相互促進作用，要實現汽車底盤部件耐腐蝕性能的改善，要保證材料有足夠的抗泥沙、碎石沖擊的能力。

汽車零部件電泳涂裝前處理常見問題分析（二）

2．1．1、過渡段受串熱的影響及其消除  

過渡段，即通道內工位與工位之間的連接部位。由于通道內的溫度升高，過渡段溫度隨之升高。從涂裝質量方面看，第二水洗槽到表調槽之間的過渡段易出現工序間銹蝕問題。原因如下：(1)根據熱量擴散原理，過渡段離脫脂槽較近，受串熱的影響較嚴重，故過渡段為高溫高濕環境：(2)過渡段處在脫脂槽之后、磷化槽之前，工件經過脫脂后表面油脂已被完全去除，裸板處于通道內的高溫高濕環境：(3)工件從脫脂工序運行出來到過渡段之前，己通過了2個過渡段，在空氣中暴露的時間較長。模擬實驗分以下2種流程進行。

(1)55℃脫脂3min一常溫噴淋水洗30s一常溫浸泡水洗30s-常溫高濕晾3min。

(2)55℃脫脂3min一常溫噴淋水洗30s．一常溫浸泡水洗30s一高溫高濕晾3min。

由以上可以看出，脫脂水洗后的試片在常溫高濕的環境下放置3min后，試片表面狀況良好，沒出現銹蝕情況；脫脂水洗后的試片在高溫高濕的環境中放置3min后，出現較為嚴重的銹蝕情況。若生產中出現銹蝕問題，不僅造成產品防腐蝕能力的降低，并且腐蝕產物會污染表調槽、磷化槽甚至鈍化槽。解決問題的方法：一是配備性能優良的抽風系統，以保證通道內其它工位的正常溫度；二是選用清洗性能好、防銹性能強的脫脂劑。對于銹蝕工件，需重新噴砂或打磨除銹后，返工處理。  

2．1．2、表調槽受串熱的影響

表面調整是磷化處理中的一個工序，能夠為磷化膜的生長提供良好的晶核，提高膜的致密性，降低膜重。由于膠體屬于高度分散的多相系統，具有巨大的表面自由焓，屬于熱力學不穩定系統，故在高溫下，膠體磷酸鈦會自動產生微粒，繼而聚結成大顆粒，使膠體很快產生沉淀而失效。溫度越高，則沉降越多。鈦膠體在pH超過8．0～9．5和溫度超過35℃時會沉聚，因而使用時必須控制在特定的pH和溫度范圍。