烏蘭察布窯頭窯尾密封新方式按需定制「多圖」

回轉窯工藝設備的技術特點：窯尾加裝了豎式預熱器，使窯尾900℃左右的煙氣余熱直接傳導給了石灰石，溫度降至230℃左右后通過出風管進入除塵器。有效地回收了余熱。回轉窯長徑比由原來的20~25降低為14~15.長度的縮短不僅減少了由回轉窯表面散失到周圍的熱量，也減少了設備 的占地面積，同時窯體的傳動功率也隨之降低。冷卻器和窯頭罩采用一體化設計，保證了窯頭窯尾密封新方式的良好性能，避免了熱氣及粉塵的隨意排放。窯頭出料冷卻裝置采用豎式冷卻器替代原來的單筒冷卻機，避免了石灰的顯熱散失，從窯頭落下的1000℃左右熾熱石灰，通過與鼓入的二次風換熱，石灰得以冷卻，溫度降至80℃左右，通過振動給料機輸出。熱量回窯后變成助燃熱風。余熱再次被回收利用。整條生產線自動化程度高，上料、煅燒、成品輸送中的生產操作，設備運行監視、調節、報警等都由PLC或DCS控制系統在集控室集中控制。

回轉窯廣泛用于冶金、化工、建筑耐火材料、環衛等工業領域中。該回轉窯由筒體，支承裝置，帶擋輪支承裝置，傳動裝置，活動窯頭，窯尾密封裝置，噴煤管裝置等部件組成。回轉窯的窯體與水平呈一定的傾斜，整個窯體由托輪裝置支承，并有控制窯體上下竄動的擋輪裝置，傳動系統除設置主傳動外，還設置了在主電源中斷時仍能使窯體轉動，防止窯體彎曲變形的輔助傳動裝置，窯頭、窯尾密封裝置采用了成熟的技術，保證了密封的可靠性。窯頭窯尾密封新方式裝置是回轉窯的重要組成部分之一。密封裝置密封性能的好壞，對回轉窯的工藝操作能否正常進行關系較大。于密封裝置的要求:密封裝置要求具有良好的密封性能，使漏風量減少到更低限度。具體說來：1、適應筒體各方面的運動和變形鑒于窯尾煙室是靜止不動的，回轉窯是運動的，在運動過程中，窯體會熱伸長與上竄下竄動，同時懸伸段還會出現彎曲變形和端面變形，嚴重時甚至會將煙室損壞。因此密封裝置應適應上述情況。2、耐高溫、耐磨損、使用壽命長鑒于密封裝置中活動件和靜止件的相互接觸與磨損，同時該處粉塵多、溫度高、潤滑困難，因此要求密封件的材質耐磨、耐熱。3、結構簡單、易于制造與維修。

回轉窯屬敞開式煅燒,窯體結構簡單,氣流暢通，含硫煙氣可及時排出，燃料中的硫份不易附著，因而產品含硫量低，符合煉鋼的要求。同時因物料在窯內均勻滾動前進，受熱均勻，產品質量穩定，生、過燒率很低，可以煅燒高活性度的煉鋼用石灰。在同等條件下，回轉窯生產的石灰其活性度高氣燒豎窯，平均高30ml以上，活性度一般為340~380ml甚至高達400ml。在窯尾配置豎立預熱器可充分利用回轉窯內煅燒產生的高溫煙氣，將石灰石從常溫預熱到初始分解溫度狀態。這不僅能大大提高回轉窯的產量，還能降低單位產品熱耗。窯頭處配置豎立冷卻器不僅可使高溫石灰驟冷，提高產品活性度，也便于運輸、儲存。同時還能得到較高溫度的入窯二次風。能有效地提高窯內燒成溫度，降低燃料消耗。窯頭密封效果不會產生漏風漏料嚴重，耐高溫能力一般，配合間隙使用一段時間后增大，使用壽命一般在一年之內，綜合使用成本較低。窯頭窯尾密封新方式改造后使用新型包裹式汽密封，漏風漏料問題已杜絕，耐高溫能力較強，節能降耗性能好，使用壽命一般在2-3年以上。窯頭正壓造成的漏灰及漏風問題，提高窯頭三次風溫保證正常的熱工環境。

回轉窯的生產過程一般可分為鍛燒帶、過渡帶、燒成帶及部分的冷卻帶，一般燒成帶位于從窯頭到5倍的窯直徑處，在這段區域內有一層比較穩定的窯皮存在，窯皮對延長窯磚壽命及有非常關鍵的作用。回轉窯(旋窯)的維護成本中，耐火磚所占的比例特別大，如果掉窯磚造成停窯，火磚的費用不算，產量的損失更大。由此可見保護窯皮對延長耐火磚壽命有重要作用。但如果窯皮過厚也會造成窯的有效空間減小，不利于燒成的進行，甚至會造成結圈。新型窯頭密封裝置，其特征在于它包含密封罩、冷風箱、迷宮密封板、冷風套、風道、出風口、支架、固定密封板和椎體法蘭和耐熱鋼魚鱗片，回轉窯的外側通過密封罩安裝有冷風箱，密封罩與冷風箱之間設置有冷風套，密封罩安裝在支架上，冷風箱上布置有出風口，出風口的一端與風道連通，出風口的另一端朝向冷風套的喇叭口，冷風套的喇叭口外部設置有固定密封板，冷風箱的內部設置有兩道迷宮密封板，風道的外部通過椎體法蘭固定有耐熱鋼魚鱗片。窯頭窯尾密封新方式能克服現有技術的弊端，結構科學合理。安裝、加工誤差影響小，沒有磨損部件，密封效果好，窯口簡體冷卻效果好，延長了冷風套的使用壽命，維護工作量和配件消耗大幅下降，有效的減少了回轉窯主機設備的臨停次數，取得了一定的經濟效益。