金山立式深孔鉆速度擇優(yōu)推薦「臺(tái)銘數(shù)控」

深孔鉆床的特點(diǎn)

有別于傳統(tǒng)的孔加工方式，依靠特定的鉆削技術(shù)（如槍鉆、BTA鉆、噴吸鉆等），對(duì)長(zhǎng)徑比大于10的深孔孔系和精密淺孔進(jìn)行鉆削加工的的機(jī)床統(tǒng)稱(chēng)為深孔鉆床。其代表著先進(jìn)、的孔加工技術(shù)，加工具有高精度、和高一致性。

特點(diǎn)

　　它們代表著先進(jìn)、的孔加工技術(shù)，通過(guò)一次走刀就可以獲得精密的加工效果，加工出來(lái)的孔位置準(zhǔn)確，尺寸精度好；單刃深孔鉆可使加工功率進(jìn)步長(zhǎng)期以來(lái)，單刃深孔鉆(槍鉆)由于剛性較低和刃磨缺陷，使其加工功率受到限制。直線(xiàn)度、同軸度高，并且有很高的表面光潔度和重復(fù)性。能夠方便的加工各種形式的深孔，對(duì)于各種特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解決。其不但可用來(lái)加工大長(zhǎng)徑比的深孔（大可達(dá)300倍），也可用來(lái)加工精密淺孔，其小的鉆削孔徑可達(dá)0.7mm。

介紹深孔鉆的幾種保護(hù)方法   

       深孔鉆削加工中存在的排屑困難、鉆桿易折斷和鉆頭易傷技術(shù)難題,那怎么辦了？臺(tái)銘深孔鉆廠(chǎng)家尋求了許多辦法,經(jīng)歸納主要分以下3類(lèi)

　　1.增加鉆桿剛度為避免由于鉆削深度過(guò)大,給鉆桿帶來(lái)失穩(wěn)彎曲,于是在鉆桿外圍加一定厚度的套筒,避免鉆桿在鉆削過(guò)程中彎曲,且為加工起導(dǎo)向作用.

　　2.選用鉆頭鉆桿材料為了加強(qiáng)鉆頭鉆桿的強(qiáng)度,技術(shù)人員盡力尋找耐磨、耐沖擊的材料,甚至于價(jià)格昂貴的合金材料,如CuNiTiBe合金、20Cr11MoWV耐熱鋼等,極大地增加了成本.

　　3.選擇合適的加工工藝及工藝參數(shù)：(1)隨著加工深度的增加,可以逐漸減小進(jìn)給量和降低轉(zhuǎn)速,從而減小鉆頭鉆桿的軸向力和扭矩.(2)在鉆削時(shí)加大冷卻液的灌注,在加大散熱的同時(shí),加大強(qiáng)迫排屑,既避免燒又減小阻力和扭矩.(3)采取分段進(jìn)給.對(duì)很深的孔鉆削一段深度后,先退回一段距離再繼續(xù)鉆削,往返幾次,可避免切屑堵塞.

　　上面的3個(gè)保護(hù)方法希望大家都明白，在今后的深孔鉆加工中更好的運(yùn)行。

數(shù)控深孔鉆機(jī)床在線(xiàn)檢測(cè)系統(tǒng)分為兩種，一種為直接調(diào)用基本宏程序，而不用計(jì)算機(jī)輔助；這對(duì)中國(guó)的數(shù)控深孔鉆發(fā)展也是非常不利的因素，數(shù)控技術(shù)中集成電路部分是核心的內(nèi)容，中國(guó)需要更多的數(shù)字化集成電路的精英。另一種則要自己開(kāi)發(fā)宏程序庫(kù)，借助于計(jì)算機(jī)輔助編程系統(tǒng)，隨時(shí)生成檢測(cè)程序，然后傳輸?shù)綌?shù)控系統(tǒng)中。 數(shù)控機(jī)床的在線(xiàn)檢測(cè)系統(tǒng)由軟件和硬件組成。硬件部分通常由以下幾部分組成：

（1）機(jī)床本體

機(jī)床本體是實(shí)現(xiàn)加工、檢測(cè)的基礎(chǔ)，其工作部件是實(shí)現(xiàn)所需基本運(yùn)動(dòng)的部件，它的傳動(dòng)部件的精度直接影響著加工、檢測(cè)的精度。

（2）數(shù)控系統(tǒng)

目前數(shù)控機(jī)床一般都采用CNC數(shù)控系統(tǒng)，其主要特點(diǎn)是輸入存儲(chǔ)、數(shù)控加工、插補(bǔ)運(yùn)算以及機(jī)床各種控制功能都通過(guò)程序來(lái)實(shí)現(xiàn)。計(jì)算機(jī)與其他裝置之間可通過(guò)接口設(shè)備聯(lián)接，當(dāng)控制對(duì)象或功能改變時(shí)，只需改變軟件和接口。CNC系統(tǒng)一般由中央處理存儲(chǔ)器和輸入輸出接口組成，中央處理器又由存儲(chǔ)器、運(yùn)算器、控制器和總線(xiàn)組成。深孔鉆床操作的注意事項(xiàng)深孔鉆床是一種高精度、高自動(dòng)化的深孔加工專(zhuān)用機(jī)床，依靠先進(jìn)的孔加工技術(shù)(槍鉆、BTA鉆、噴吸鉆等)，通過(guò)一次連續(xù)的鉆削即可達(dá)到一般需鉆、擴(kuò)、鉸工序才能達(dá)到的加工精度和表面粗糙度。