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車床變速箱撥叉齒輪采用超音頻淬火電源進行熱處理的工藝分析

車床變速箱撥叉齒輪的模數(shù)為6mm，材料為38CrMoA1A鋼。熱處理技術要求：調質硬度為250-280HBW。為滿足此要求，不少廠家采用超音頻淬火電源進行熱處理，效果良好。

（1）工藝流程 調質一粗加工一高溫時效一精加工一氣體滲氮一精加工一成品。

（2）熱處理工藝

1）調質處理。采用超音頻淬火電源進行，淬火工藝：930-950℃，淬油；高溫回火工藝：630-650℃，油冷。

2）高溫時效。同樣采用超音頻淬火電源進行，加熱溫度為560℃，空冷。

不少廠家采用上述工藝進行熱處理，生產(chǎn)出來的齒輪硬度達到250-280HBW，滿足了工作的需要。更好的是此工藝適合大批量大規(guī)模生產(chǎn)，可以大大提高工人的生產(chǎn)效率。

鋼鐵件采用中頻淬火機進行淬火熱處理，如何減小畸變？

鋼鐵件采用中頻淬火機進行淬火熱處理，受操作工藝、原材料等因素的影響，鋼鐵件極易產(chǎn)生畸變?nèi)毕荨４巳毕輹蟠笥绊戜撹F件的正常使用，因此，了解缺陷產(chǎn)生的原因及預防措施是非常重要的。

淬火加熱和冷卻，尤其是冷卻過程中產(chǎn)生的熱應力和組織應力都會使淬火工件的形狀和尺寸發(fā)生變化，形成畸變。

減小畸變的措施如下：

1、合理選擇鋼材與正確設計 對于形狀復雜、各部位截面尺寸相差較大而又要求畸變的工件，應選用淬透性較好的合金鋼，以便能在緩和的淬火介質中冷卻。零件設計時應盡量減小截面尺寸的差異，避免薄片和尖角。它的加工工藝流程為：鍛造-正火-機加工-感應淬火-回火-機加工。必要的截面變化應平滑過渡，盡可能對稱，有時可適當增加工藝孔。

2、正確鍛造和進行預備熱處理 對高合金工具鋼，鍛造工藝的正確執(zhí)行十分重要，鍛造時必須盡可能改善碳化物分布，使之達到規(guī)定的級別。高碳鋼球化退火有助于減小淬火畸變。采用消除內(nèi)應力退火，去除機械加工造成的內(nèi)應力，也可減小淬火畸變。

3、采用合理的熱處理工 為了減小淬火畸變，可適當降低淬火加熱溫度。對于形狀復雜或用高合金鋼制作的工件，應采用一次或多次預熱。預冷淬火、分級淬火和等溫淬火都可以減小工件的畸變。

高頻淬火后形成的殘余壓應力對金屬件耐磨性能的有影響嗎

機械金屬零件磨損的主要原因。目前，索具設備中大量應用各種相互配個的零件，這些零件的配合表面，今本上都是經(jīng)機械濟公喉完成的。由于加工誤差和裝配誤差的存在，其加工面不可能是光滑的，有一定粗糙度。因此麥當這些相互配合運動的零件受重力和機械作用力額的影響，接觸表面之間必然會產(chǎn)生磨察。而磨損是磨檫的必然產(chǎn)物。直線滾動導軌的加工流程為備料-鍛造-球化退火-機械加工-去應力退火-淬火、回火-半精機械加工-人工時效處理-精機械加工。另外，機械失效的統(tǒng)計也表明，一個機械設備從運行中出現(xiàn)故障以致后的報廢，80%的原因都是磨損所造成的。磨損學的研究表明，對付磨損，有效的方法之一就是設法提高金屬零件表面的耐磨度。在零件材料不變的情況下，提高其表面的硬度的方法就是熱處理，高頻淬火就是簡單有效的熱處理方法。

高頻淬火的一個特點是使零件表面產(chǎn)生很高的殘余壓應力。因此許多從事機械設計的技術人員普遍認為，高頻淬火后的零件之所以耐磨性提高，主要是因為令阿健表層的這些殘余壓應力所造成的。而且這一論點，咋著一些著作中也提到。金相組織檢測，要求淬火組織為馬氏體（1-5級）十殘余奧氏體十碳化物。然而，近年來的摸查血研究表明，磨察零件的表面攢在較高的殘余壓應力，對零件的腦模型卻不一定帶來好的結果。