單齒淬火設備保養量大從優 鄭州領誠

機械零部件淬火選用表面淬火設備效率更高

機械零部件為什么需要淬火?機械零部件一般為金屬制品，金屬在開采過程中由于其內部的雜質較多，其物理化學性質在使用中存在著嚴重的不穩定性，通過熱處理加工 ，能夠有效的對其進行提純，完善其內部的純度，熱處理技術還能夠強化其質量的提升，優化其實際的使用性能。金屬熱處理技術與其他的普通加工技術相比而言，具有極大的優勢。齒輪淬火機器的工藝方法：采用快速加熱與立即冷卻相結合的方式，通過快速加熱，使待加工鋼件表面達到淬火溫度，不等熱量傳到心部即迅速冷卻，僅使表層淬硬為馬氏體，心部仍為未淬火的原來塑性、韌性較好的退火，（或正火及調質）組織。首先，熱處理只是對工件的內部的顯微組織或表面的化學成分進行改變，對工件的使用性能進行改善或者是增強，而一般不會改變工件的整體化學成分和形狀。其特點是改善工件的內在質量，而這一般不是肉眼所能觀察到的。

為什么感應類的淬火設備更適合機械零部件淬火?1、提高零件表面的耐磨性。2、提高零件的疲勞強度。3、減少畸變：滲碳齒輪由于工藝時間長，淬火后畸變大，而齒輪感應淬火，特別是同步雙頻(SDF)齒輪淬火，工藝時間短，畸變小，使齒輪精度提高，噪聲減低。就像有些產品生產需要配套模具一樣，齒輪、鏈輪的淬火也需要配套型號的淬火設備，選對了淬火設備，效率大大提高，事半功倍，選錯了淬火設備，生產效率不僅低，淬火效果還不好，事倍功半是一定的事情。4、節能、節材、節省勞動力與環保：采用低誶透性鋼制造齒輪等零件，用感應淬火，它首先是鋼材無合金元素，節省了材料費用，感應加熱是局部加熱淬火，時間短，因此大大節能;感應淬火可實現自動化在線生產，這樣節省了勞動力，無油污、無有害氣體排放，更加保護環境。5、取代深層滲碳：深層滲碳是周期長，電耗大的工藝。近年來國外已研發成功用感應淬火來取代深層滲碳，取得了很好效果。

大型托輪軸感應淬火的工藝分析

大型托輪軸的材料為40Cr鋼，重量約900-1200kg,兩端表面淬火硬度為HRC通40~45，淬硬層深度＞0.4mm.在通常情況下，高頻感應加熱表面淬火時，一次可以加熱的零件表面，是由高頻變壓器、感應器的效率、設備的輸出功率及零件加熱所需的單位功率決定。軸類零件的外表面加熱淬火，當加熱設備一定時，所能加熱的直徑與感應器有效圈的高度有關。軸外表面連續加熱時，在瞬時加熱面積一定的情況下，加熱帶的寬度和所能加熱的軸的直徑成反比，加熱帶的寬度是由感應有效圈的高度決定的。實施全齒淬火時齒輪應旋轉，單齒淬火時齒輪不旋轉，每淬完一齒后轉動下一齒，直至全部淬完為止。由于托輪軸重量和尺寸較大，超過了一般淬火機床的適應范圍，為此，將托輪軸的一端用臥式淬火機床的卡盤卡緊，中部置于新制作的托車的支承輪上，為了避免劃傷軸的表面，支承輪用黃銅制作。淬火時，支承輪可以隨工件轉動。托車可以固定于支架的軌道上滾動，當托輪軸放于托車的支承輪上時，支承輪受很大的重力，因此，軸與支承輪之間也會產生較大的摩擦力。

托輪軸的感應加熱表面淬火表明，適當減小通常沿用的淬火感應圈有效圈的高度，可以增大軸類淬火的直徑，再對淬火機床稍作改裝，就可以在一定范圍內解決大型軸類的表面淬火問題了。

轉向齒條感應淬火技術

感應加熱電流頻率的選擇電流頻率的選擇與齒條齒面和齒背的硬化層深、齒傾角及零件直徑等因素有關。

要保持感應淬火技術在轉向齒條生產線上的應用,必須設計研制擠壓夾持裝置,確保該技術在大批量生產過程中發揮功效。試驗中運用了多種擠壓裝置(淬火機床)較好地解決了大批量生產中齒條的裝夾定位問題。

在轉向齒條接觸式感應淬火過程中,采用保證齒溝都得到充分冷卻的噴水并在齒條加熱本體的另一側輔助噴淋冷的冷卻方式,在生產過程中對加強齒條的硬化及減小畸變產生了良好的效果。

限制淬火畸變方法：

①淬火時在齒條背部采用3點支撐,其中一點為預應力支撐,其相對于另外2個支撐塊的高度,要控制在一定范圍內,同時3個支撐塊的布置必須同軸;②系統對齒條壓緊,選擇合理的系統壓力;③齒條淬火時,合理選擇壓緊部位。

生產應用及推廣

（1）輪轂軸管整體感應淬火的結果分析將整體感應淬火的輪轂軸管樣品切樣分析，結果淬火區域連續，圓柱面和圓角淬硬層比較均勻。同時在零件的淬火區域內用洛氏硬度計在不同部位上進行硬度檢查， 其硬度比較均勻，硬度值為50~55HRC，能滿足產品設計的技術要求。1)齒輪全齒加熱淬火時，應在淬火機床上進行，齒輪與定位心軸的間隙應≤0。用以上的檢驗結果與分段工藝淬火結果進行對比分析，其硬度和淬硬層深優于多次分段淬火工藝，調試完成的工藝淬火層連續均勻，且采用了自回火技術，提高了產品的質量，降低了生產成本。因此，整體一次感應淬火完全可以替代于分段感應淬火技術；

（2）輪轂軸管整體一次感應淬火的小批量生產試制經過多方論證及試驗對比分析，已經按計劃分階段完成了該零件的工藝試驗，小批量試制以及大批量的生產，經過使用表明整體一次應淬火代替分段感應淬火這一工藝改進確實可行，零件生產的各項技術指標及經濟指標均已達到和滿足設計要求，從很大程度上已經顯示出整體一次應淬火這一工藝的優越性和先進性.