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發(fā)布時間：2020-12-29 08:16
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大型鍛造件的拔長工藝
大型鍛造件的拔長工藝
1.FM鍛造法是利用上平砧，下平臺鍛造時的非對稱變形，以及下平臺對鍛件變形的摩擦阻力作用，使鍛件從上到下逐漸變形，以便使拉應(yīng)力轉(zhuǎn)移到坯料與平臺的接觸面上，部位的靜水壓應(yīng)力得到了增加，進而了變形的應(yīng)力狀態(tài)。
2.JTS 鍛造法是鍛前將鋼錠加熱到高溫，然后使表面冷卻，鋼錠表面進而形成1層硬殼，心部仍然處于高溫狀態(tài)，這層硬殼對坯料的變形起到固定作用，使變形主要集中在鍛件的部位，從而增加了心部的壓實，了鍛件的合格率。
鍛造鍛件時產(chǎn)生裂紋的原因
下面茂金鍛造機械加工廠和您聊聊鍛造鍛件時產(chǎn)生裂紋的原因
在錘上模鍛時，常出現(xiàn)飛邊裂紋。這種裂紋深入鍛件，裂紋周圍常發(fā)現(xiàn)有偏析和輕微的過熱。飛邊裂紋不僅在切邊時出現(xiàn)，多的是在淬火后才顯露出來。一般飛邊愈薄，則飛邊裂紋愈嚴(yán)重。這種裂紋可能由下列原因引起的：模具設(shè)計不當(dāng)。大型鍛造件的拔長工藝拔長是大型軸類鍛件鍛造過程中須的1道工序，也是影響鍛件質(zhì)量的主要工序，通過拔長工序使坯料截面積減小，長度增加，同時也起到打碎粗晶、鍛合疏松與孔洞、細化鑄態(tài)組織等作用，從而獲得均質(zhì)致密的高質(zhì)量鍛件。 在與飛邊相鄰處帶有厚度不大的垂直肋的鍛件，往往由于肋的根部處圓角半徑取得過小，肋的根部處相對靜止的金屬與向飛邊槽流動的金屬之間產(chǎn)生較大的剪應(yīng)力，以致引起剪裂紋。
為了避免發(fā)生這種裂紋，適當(dāng)圓角半徑，使得介于流動與相對禁止的金屬之間的中間區(qū)域，從而減小剪應(yīng)力，產(chǎn)生裂紋。 由這種剪應(yīng)力引起的飛邊裂紋，一般是成一水平直線，并位于飛邊區(qū)的邊緣部位，而不在中間。坯料的質(zhì)量低。 鋁合金坯料內(nèi)常常有裂紋。分層或氧化膜等缺陷。異形鍛造件在鍛造過程中，坯料具有明顯的塑性變形和大量的塑性流動。這些缺陷在模鍛時可能被擠到飛邊里去，因此，在切除飛邊后，便表現(xiàn)為鍛件的飛邊裂紋。
為避免產(chǎn)生飛邊裂紋，對形狀簡單的鍛件，好采用無飛邊模鍛，對于形狀復(fù)雜而不宜采用無飛邊模鍛的，只有適當(dāng)增加制坯和預(yù)鍛工步，并合理地設(shè)計終鍛模膛。 在低于合金的固相線，但高于正常的鍛造溫度下進行鍛造。
在模鍛的后階段，變形區(qū)局限在分模面附近的一個很窄區(qū)域內(nèi)。當(dāng)多余金屬從模腔內(nèi)外流時，流動著的金屬與相對禁止的金屬之間，由于激烈的相對運動而產(chǎn)生大量的熱，使這個局部范圍內(nèi)的金屬發(fā)生過熱。再加上多余金屬被擠向飛邊槽時，這個部位出現(xiàn)很大的剪應(yīng)力，在此剪應(yīng)力的作用下，飛邊處過熱的部位往往產(chǎn)生裂紋。在清洗過程中，若使用一定的機械力，清洗速度會更快，清洗效果會更好。 此外，鍛件鍛造過程中如果采用連續(xù)打擊，雖然鍛前加熱溫度并未正常鍛造溫度范圍，同樣也可能產(chǎn)生上述后果
鍛造車間工i傷事故的原因分析：
1． 需要防護的地區(qū)、設(shè)備缺乏防護裝置和安全裝置。
2． 設(shè)備上的防護裝置不完善，或未使用。
3． 生產(chǎn)設(shè)備本身有缺陷或毛病。
4． 設(shè)備或工具損壞及工作條件不適當(dāng)。
5． 鍛模和鐵砧有毛病。
6． 工作場地組織和管理上的混亂。
7． 工藝操作方法及修理的輔助工作做得不適當(dāng)。
8． 個人防護用具如防護眼鏡有毛病，工作服和工作鞋不符合工作條件。
9． 幾個人共同進行一項作業(yè)時，互相配合不協(xié)調(diào)。
10． 缺乏技術(shù)教育和安全知識，以致采用了不正確的步驟和方法。
