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發布時間：2021-05-16 09:54
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大型封頭的整體沖壓有很多弊端。需要噸位大、工作臺面寬的大型液壓機；大型模具和沖環制造周期長，耗費材料多，造價高。即使采用分片沖壓，也由于瓣片組焊工作量大，既費時間，質量也不易保證。而且大型封頭往往是單件生產，采用沖壓法制造，成本很高。因此，大型封頭或薄壁封頭適宜于用旋壓法制造。一旦泄漏，將發生嚴重的二次災難，這將嚴重威脅壓力容器主體以及周圍設備和人員的安全。旋壓法與沖壓法相比，有下列優點：
(1)從設備上講，制造同樣大小的封頭，旋壓機比液壓機輕；
(2)旋壓所需的模具比沖壓所需的模具簡單、成本低；
(3)旋壓法不受模具限制，可以制造不同尺寸的封頭和其他回轉體工件。
沖壓大直徑薄壁封頭時的起皺問題及翻邊問題，采用旋壓法均可解決。 次數用完API KEY 超過次數限制
碳素鋼、低合金鋼及不銹鋼等“真正意義上”的壓力容器鋼標準中的S、P等有害雜質的含量大幅降低，標準水平與某些發達國家標準相當；
封頭專業化制造已經成熟，成形裝備、成形能力強，冷成形封頭質量穩定。有鑒于此，GB/T 150.4參考ASME規范等，對冷成形的封頭、圓筒等受壓元件成形后是否需要恢復材料性能熱處理，依變形率（纖維伸長率）等作出了較為詳細的規定。
封頭成形為雙向拉伸（見圖15.7.3-4），除變形量計算與筒節存在差別外，其恢復材料性能熱處理的條件及方法與圓筒相同。
其變形率（%）公式為：75δ［1-（Rf/Ro）］/Rf（δ為板材厚度，即鋼材厚度，mm；Rf為成形后中面半徑，mm；Ro為成形前中面半徑（對于平板為∞），mm。
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（1）根據封頭的類型、規格、材質，可采用整板或拼板經冷沖壓、熱沖壓、冷旋壓、熱旋壓、冷卷、熱卷等方法成形；也可分瓣成形后再組焊成封頭。封頭加熱爐的爐內氣氛應呈中性或弱氧化性，加熱的火焰不宜與工件直接接觸。
（2）鋁封頭熱成形時，加熱溫度一般不宜超過420℃。當工件溫度降至300℃以下時，不宜繼續熱成形。封頭應盡量采用熱成形，如成形溫度低于300℃，冷成形后應盡量采用熱校形。鈦封頭的熱成形分為低溫熱成形（工件加熱溫度約為300℃~400℃）和高溫熱成形（工件加熱溫度可提高到約650℃，但不應超過800℃）。壓力容器法蘭與管道法蘭之間就結構和工作原理而言，沒有太大區別。冷成形后的熱校形溫度可為100℃~350℃。
旋壓封頭的使用注意事項
1、請測量旋壓封頭的外周長。
2、請筒體和封頭上做好標記。
3、按圖示順序進行定位焊接，
4、定位焊完成后，進行焊接。
5. 注意不銹鋼封頭表面的防護
6. 旋壓封頭與筒體組焊后，要及時清理焊縫、熱影響區及周圍的焊渣、 飛濺、污染物，并進行 PT 檢查和表面酸洗。
7. 防止不銹鋼封頭表面的磕碰劃傷。
8. 不在露天存放，防雨淋。
9. 避免強制組焊。結構設計要防止拘束應力過大。
10. 水壓試驗用水氯離子含量不得大于25mg/L ，試驗后要及時吹干。
11. 不銹鋼酸洗不能用鹽酸等還原酸。
旋壓封頭使用場合的注意點
1. 碳素鋼封頭在酸鹽、氨、堿性鈉等環境下會發生裂紋，請在訂購封頭時說明消除殘余應力。
2.奧氏體不銹鋼在有氯離子的特定環境下會發生應力腐蝕裂紋，請在設計時選擇合適材料。
3.需熱鍍鋅或滲鋁的碳鋼容器，請先做熱處理，去除殘余應力。
