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精雕機下刀方式

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精雕機下刀方式包括豎直下刀、沿輪廓下刀、折線下刀和螺旋下刀四種。

一、豎直下刀也就是直接下刀，下刀距離短。但Z軸沖擊力大，在金屬材料加工時容易損傷刀具和主軸系統。一般用于軟材料雕刻、曲面精加工和側邊精修等加工過程中。

二、輪廓下刀精雕機選擇輪廓下刀時，下刀角度指斜線與水平面之間的夾角。

三、折線下刀折線下刀是螺旋下刀的補充，主要用于在狹窄圖形加工，在沒有小線段插補或螺旋線的機床上。選擇折線下刀時，下刀角度指折線與水平面之間的夾角。

四、螺旋下刀精雕機螺旋下刀是盡量的間接下刀方式，下刀路徑光滑，機床運動平穩，但下刀需要回旋余地，在狹窄圖形加工時不能生成下刀路徑。選擇螺旋下刀時，下刀角度就是螺旋角，也就是螺旋線與水平面之間的夾角。

數控立式銑床，主軸快速定位后，刀具沿編程路線以設定速度到達零件加工平面，這個過程稱為Z向進刀，也就是下刀。

一、斜直線下刀可以避免刀具中心部分參與切削，因而可以選用中心沒有切削刃的立銑刀；但這種進刀方式無法實現Z向進給與輪廓加工的平滑過渡，容易產生加工刀痕。

二、螺旋下刀是現代數控加工應用較為廣泛的下刀方式，特別是模具制造行業中應用較為常見。螺旋下刃的方式，通過刀片的側刃和底刃的切削，避開刀具中心無切削刃部分與工件的干涉，使刃具沿螺旋朝深度方向漸進，從而達到進刀目的。

三、垂直切深下刀須選擇切削刃過中心的鍵銑刀或鉆銑刀進行加工，而不能采用立銑刀進行加工（中心處沒有切削刃），另外，由于采用這種下刀方式切削時，刀具中心的切削線速度為0，在加工過程中容易產生振動，從而損壞刀具，因此，即使選擇鍵銑刀進行加工，也應該選擇較低的切削進給速度。如果沒有更換路徑，要在原有的序號上提前一個序號進行加工，這時一定要注意將進給速度將下來，一是因為斷刀處硬化嚴重，二是要進行刀具磨合。

從七個方面挑選適合的精雕機

以下內容由北京翌格為您提供，希望對同行業的朋友有所幫助。

1.要注意精雕機的功能，精雕機的雕刻電機有大功率和小功率之分。有些精雕機功率較小只適合做雙色板、建筑模型、小型標牌、三維工藝品等材料的加工，這種工藝已流行一段時間，但由于雕刻功率太小而大大影響了其應用范圍。另一種是大功率雕刻頭的精雕機，這種精雕機有分為兩類，一類是大幅面切割機：幅面一般在一米以上，但這種精雕機的精度一般較差；另一類是幅面適中的精雕機：這種精雕機一般應用于精細加工和有機標牌制作。因此如果沒有經過特殊處理的防護裝置，那么陶瓷精雕機必然會經常出現問題，并且都是比較嚴重的故障。

2.要了解精雕機電機的性能和功能，精雕機的雕刻頭電機也是很關鍵的，因為電機一般都不屬于保修范圍，而電機又是長時間連續工作的，所以如果電機不好也會影響精雕機的使用。

3.再者就是電機的速度可調范圍，一般速度可調范圍是每分鐘幾千到二三萬轉，若速度不可調或速度可調范圍較小，那么就說明該精雕機應用范圍就受到很大的限制，因為加工不同的材料必須用不同的轉速。

4.精雕機本體制造工藝：大功率精雕機工作時要求本體一定要精密和穩定，所以，長期大功率精雕加工應采用鑄造本體才能保證其加工精度和穩定性。

5.控制器一般也分為兩類：一類控制器只是做驅動，而其所有運算工作由電腦來完成，在精雕機工作時電腦處于等待狀態，無法進行排版工作。另一類控制器采用單板機或單片機控制，這種控制器實際上就是一臺電腦，所以只要精雕機一開始工作，電腦馬上就可以進行其他排版工作，特別是較長時間雕刻時，該優勢特別明顯。推薦使用雙刃大排屑螺旋銑刀，它具有兩條高容量的排屑槽，雙刃設計，既具有很好的排屑功能，又能達到很好的刀具平衡，在加工中高密度板時，具有不發黑，不冒煙，使用壽命長等特點。

6.絲桿和導軌也是精雕機的重要組成部分，好的絲桿和導軌是精雕機長期使用時其精度和性能的保證。

7.機床盡量是堅實有重量的，廠家生產銷售的，這樣服務有保障。

精雕機刀具本身對加工有什么影響，如何影響？

影響雕刻加工的刀具因素包括刀具材料、幾何參數、磨制技術。雕刻加工使用的刀具材料是硬質合金材料，它是一種粉末合金，決定材料性能的主要性能指標是粉末的平均直徑。直徑越小，刀具越耐磨，刀具的耐用度就越高，刀具的鋒利度主要影響切削力。刀具越鋒利，切削力越小，加工越順暢，表面質量越高，但刀具的耐用度就越低。所以，在加工不同材料時應當選擇不同的鋒利度。加工比較軟而粘的材料時，需要刀具鋒利一些，當加工材料硬度較大時，要降低鋒利度，提高刀具的耐用度。裝卡刀具時,須先將卡頭里的灰塵及雜物清理干凈,把卡頭裝入壓帽內并放正,再一起裝到電機主軸上并將刀具插入卡頭,之后再鎖緊壓帽,上下刀松緊壓帽的時候嚴禁采用推拉方式而要用旋轉方式。但是不能過鈍，否則切削力就過大，影響加工。刀具的磨制的關鍵因素是精修砂輪的目數。目數高的砂輪可以磨制出更細膩切削刃，能有效提高刀具的耐用度。目數高的砂輪可以磨制出更光滑的后刀面，能提高切削的表面質量。

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