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發布時間：2021-06-09 02:39
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汽車車身陰極電泳涂裝工藝控制要點（四）
1. 3 電泳后清洗工藝
電沉積在被涂物表面的涂膜具有水不溶性 , 能經受超濾液和水的沖洗 , 附著在表面上的槽液可用水沖洗下來。在電泳涂裝工序后可立刻進行清洗( 即在被涂物出槽時 ) 。電泳后清洗有以下目的 :回收槽液 , 提高電泳涂料的利用率( 在封閉清洗場合涂料利用率可達 95% 以上) ;提高和改善涂膜表面質量 ; 減輕打磨工作量 , 從而提高涂層的耐腐蝕性。電泳后清洗工藝一般由下列工序組成: (1)槽上零次清洗 : 在被涂物出槽口或溢流槽上 , 用去離子水、新鮮超濾 (UF) 液或循環超濾液噴霧淋洗 ( 單排或雙排噴管) ,被涂物出槽至清洗的間歇時間小于 1 min; (2) 用循環超濾 (UF) 液沖洗 30 ～ 40 s, 瀝液時間60 s; (3) 用循環超濾 (UF) 液浸洗 ( 全浸沒、浸入即出 ) ; (4) 用新鮮超濾 (UF) 液在 UF 浸洗槽出口端淋洗 , 瀝液時間不小于 60 s; (5) 用循環去離子水浸洗 ( 或噴洗 30 ～ 40 s) , 瀝水 10s;(6) 終用新鮮去離子水淋洗 ( 單排或雙排噴管) ,瀝水時間不小于 60 s 。
1. 4 電泳涂膜的烘干工藝
陰極電泳涂料屬于熱固化性涂料 , 必須在規定的較高溫度下固化 , 其烘干過程包括 : 溶劑 ( 水分 )揮發、涂膜熱融化、高溫熱固化三個階段。由于電泳涂膜本身含水 ( 溶劑 ) 少 , 又經吹干、晾干 , 所以其烘干過程與熱固性粉末涂料相仿 , 可直接進行高溫烘干。陰極電泳涂膜在熱固化過程中 ( 當涂膜溫度達 110 ℃以上時 ) 有熱分解產物 ,產生較多的油煙 , 在較高溫度下較長時間的烘干 , 能使涂膜變薄 2 ～ 3 μ m, 膜的平整度明顯提高。
烘干條件 ( 工件溫度和烘干時間 ) 對陰極電泳涂膜的固化十分重要 , 低于規定溫度和烘干時間則不能固化 , 嚴重影響涂膜性能。品種不同的陰極電泳涂料的涂膜烘干條件也不同 。一般來說 , 在的烘干溫度和時間下能使所有車身金屬件上的涂膜都干透 , 并保持有優良的耐腐蝕性、力學強度和附著力 , 該烘干溫度和時間就可認為是合適的烘干條件。
國內汽車卡車行業底盤涂裝工藝現狀及改進方法（一）
出現底盤銹蝕現象的根本原因是：組成卡車底盤的零部件在裝配前存在著未經油漆涂層保護的表面或這些零部件裝配前雖經油漆，但裝配過程中造成的磕碰、劃傷經整車裝配后得不到有效的全部修復。采用全新的卡車底盤涂裝工藝，可從根本上解決上述問題。
1、汽車卡車底盤零部件在物流、裝卸、底盤裝配過程中的影響因素
汽車卡車底盤零部件，如車架、前橋、中橋、后橋、懸架板簧等，外形復雜、單件重量較大，這些零部件在物流運輸、裝卸、底盤裝配過程中產生磕碰、擦傷現象。
2、傳統的汽車卡車底盤涂裝工藝
國內汽車卡車企業常規的底盤涂裝工藝如下。車架零部件成型→車架鉚接 →整體車架前處理→車架電泳→烘干→底盤裝配→下線點補漆。該工藝簡單易行，但由于車架整體電泳的防腐效果一般，致使出廠后的汽車卡車在使用或銷售過程中容易出現以下問題：
a.底盤各大部件的表面會出現不同程度的黃色銹斑或銹蝕。
b. 組成車架的襯梁與大梁之間的聯接處、大梁和橫梁的端部、各種支座與大梁等零（部）件的結合面處會出現流淌的黃色銹跡。
c. 鉚釘孔部位出現流淌的黃色銹跡。
d. 卡車在 待售過程中或使用一段時間后，底盤即會出現漆膜粉化、失光和退色等現象。
上述問題產生的原因主要有以下幾點。
2.1、配套件
各種底盤零部件形狀復雜，在原廠生產過程中，因涂裝工藝處理不到位而遺留有銹蝕隱患。
2.2、裝配結構與工藝
底盤零部件在運輸、裝卸和裝配過程中難免會產生磕 / 碰 / 劃傷。按常規生產工藝，雖然在底盤裝配后或整車裝配后有補漆工序，但由于工件形狀復雜以及裝配后的位置難以觸及等原因，導致某些受損部位得不到有效修復。
2.3、車架整體涂裝工藝的局限性
組成車架的各個結構件與大梁之間通過鉚接 成型，鉚接前的各個結構件均為金屬白坯件，因此，涂裝前車架上已形成多處白件貼合夾層，這些貼合夾層部位往往成為涂裝前處理和電泳的盲區。
汽車輕量化用高強度鋼零部件的表面性能要求
汽車應用的所有鋼鐵零件，在多種環境中都需要進行表面防護處理，包括電鍍層、化學鍍層、有機涂層（油漆）等，目的主要是為了表面防護（防腐蝕）的需要，當然也有表面裝飾、耐磨等要求。相對于汽車用普通鋼板材料的表面處理來說，高強度鋼板盡管強度高，但是材料本身的厚度薄，為了使用過程中的安全可靠，對其表面涂鍍層的耐腐蝕性能的要求比普通碳鋼零件要高。
隨著汽車輕量化的發展和高強度鋼鐵零件的大量應用，世界一些的汽車廠商對于高強度鋼鐵電鍍鋅零件的中性鹽霧試驗出白銹時間由原來的72～120 h，提高到了 168～240 h。出紅銹時間由312 h提高到720h以上。當然，電鍍鋅鎳合金的汽車零件和電鍍鋅、鋅鎳再陰極電泳的零件耐腐蝕性能的要求會更高。
除了汽車零部件電鍍層耐腐蝕性能高之外，由于高強度鋼零件在電鍍過程中會析氫，容易引起高強度鋼零件的氫脆敏感性增加，因此，在高強度鋼鐵汽車零件電鍍后要進行嚴格的除氫工藝進行處理，以消除汽車高強度鋼電鍍零件的氫脆敏感性。
另外，有些汽車高強度鋼鐵零件的表面鍍層有滑動磨損性能的要求，希望零件表面有更穩定的低摩擦系數和低的磨損率。一般鍍鋅層的表面摩擦系數在0.02～0.16。這也需要在鍍鋅鈍化之后的封閉溶液里，加入一些減摩物質（如二硫化鉬、聚四氟乙烯等），才能滿足這種低摩擦系數的性能要求。
一些汽車廠商要求經過鍍鋅、鍍鋅鎳合金鍍層既要進行三價鉻鈍化，提高鍍層的耐腐蝕性能，同時還希望保留鍍鋅、鍍鋅鎳的本色，目前國內外通常是通過鍍鋅鎳鈍化后的封閉，即可以消除零件鍍層鈍化膜的色澤，說明封閉實現了很好的遮色效果，同時提高了電鍍零件的耐腐蝕性能。另外，這種封閉有時還可以滿足汽車高強度鋼鐵零件的表面鍍層滑動磨損性能的要求，通過鈍化后的封閉實現了穩定的低摩擦系數和磨損率，零件表面摩擦系數在0.10～0.16之間。
