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影響礦熱爐炮泥價格質(zhì)量的因素

1.原料質(zhì)量的影響

炮泥用的原料對其質(zhì)量有若重大的影響。

（1）化學成分的影響

因粘土質(zhì)量差，如Fe2O3達不到部標的三級粘土質(zhì)量標準，從而降低了炮泥的高溫強度和耐火度另外,粘土含雜質(zhì)量較多，如小石塊和沙粒等，也影響炮泥的質(zhì)量。

焦粉固定碳比鞍鋼的約低3%，灰分約高0.5%。焦粉固定碳低、灰分高，將降低泥的高溫強度。

蒽油中一般含水1%左右，但有時高達8%，主要來自用蒸汽直接加熱油產(chǎn)生的冷凝水。無水炮泥是用以焦油和樹脂為代表的多種添加劑經(jīng)過混合形成的，主要用于大中型的煉鐵高爐封堵出鐵口所用，封堵后會收縮緊緊堵實路口，保障高爐內(nèi)煉鋼的安全，同時又具有耐火的特性，不會產(chǎn)生多余的渣滓，有利于環(huán)境保護。在碾制炮泥配料時，加入蒽油是以重量來計算，那么油中水分波動，就會引起炮泥質(zhì)量波動。含水越高，泥質(zhì)越潮，越軟，高溫強度越差，體彩收縮性越大，從而導致鐵口合格率降低。

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炮泥原料的組成及特性：

抗侵蝕的添加劑。碳化硅熔點高,硬度大,高溫性能穩(wěn)定,導熱性好,不易被渣鐵水所潤濕。當煉鐵過程風溫、風壓提高到了設計水平，即風溫在≥1170℃，頂壓在155KPa左右時，原用炮泥已不能滿足實際生產(chǎn)需要，抵抗渣鐵侵蝕和沖刷的性能不足、強度偏弱。能提高炮泥的抗渣鐵水侵蝕和沖刷性。氮化硅具有熔點高,硬度高及熱震穩(wěn)定性好的特點。一般保溫在20-60攝氐度為宜，冬季運用時可將炮泥放在大壕旁烤軟運用，裝炮后可采用烘炮方法。裝泥時不能往炮內(nèi)加水，否則即失掉無水炮泥的功用。

炮泥的作用和性能：

高爐出鐵口用炮泥要具備性能。可塑性和粘結性要好，容易擠進并填滿空隙和裂紋。2、我們可以改造下水冷系統(tǒng)和過濾系統(tǒng)，這樣就可以穩(wěn)定液壓油品質(zhì)。氣孔率適宜，便于干燥時排出水分。高溫體積收縮小，以免產(chǎn)生裂紋。燒結性能好，強度高，耐沖刷和耐侵蝕。無水炮泥的操作性能受設備影響較大，采取開口機通水霧化冷卻的方法可以有效降低開口的時間，炮泥生產(chǎn)廠家應根據(jù)季節(jié)溫度變化調(diào)整炮泥的馬夏值；出鐵時間受出鐵間隔時間和高爐上料量的影響，出鐵時間可以預估算。

無水炮泥環(huán)保性能有哪些

  無水炮泥的大污染來自焦油或蒽油結合劑、瀝青；酚醛樹脂由于溶解物有酚，也有一定的污染。焦油或蒽油結合的炮泥，在生產(chǎn)過程、使用前存放過程中會產(chǎn)生惡臭的味道，會惡化爐前作業(yè)環(huán)境。

  而出鐵口堵口過程中會產(chǎn)生黃煙，開口過程中會產(chǎn)生黑色濃煙。國內(nèi)很少有對炮泥環(huán)保具體性能指標的研究，有的報道141主要側重于使用酚醛樹脂或有機樹脂作為結合劑，但回避了配方中有沒有瀝青的問題。在同時發(fā)現(xiàn)焦油系結合劑和傳統(tǒng)結合劑中存在并芘。

高爐出鐵口用炮泥是功能性耐火材料。在高爐爐前出鐵作業(yè)中，炮泥的功能就如閥門，需要出鐵時，將出鐵口孔打開，出完鐵后，能及時將出鐵孔堵上，且要確保其充分的出鐵時間。

馬夏值是炮泥的重要物理指標，的炮泥必須具備良好的作業(yè)性能：

易打開。當出鐵口需要出鐵時，出鐵口孔內(nèi)的炮泥能很容易被鉆通，及時出鐵，確保高爐爐前出鐵作業(yè)的順行，減輕爐前的勞動強度；

當該出鐵口出完鐵后，能在短時間內(nèi)將出鐵口堵上,且確保足夠的打泥量，保持穩(wěn)定的鐵口深度；鐵口深度的變化引起出鐵量波動。鐵口過深不利于開鐵口和出鐵正點， 延長出鐵時間，又浪費堵口泥料；鐵口過淺則易發(fā)生出鐵事故，又出不凈、出不勻渣鐵，對爐內(nèi)的穩(wěn)定操作影響較大，長期過淺容易釀成爐缸燒穿事故，嚴重影響高爐長壽工作。3、保證出凈渣鐵，促進爐況順行，一般情況下使用環(huán)保型無水炮泥后，鐵口的孔徑較使用有水炮泥時孔徑小，同樣的壓力下，用環(huán)保型無水炮泥，能充分保證高爐出凈渣鐵，使爐缸空間大、活躍，促進了爐況的順行，并有利于強化冶煉，提高管理生鐵產(chǎn)量。