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發布時間:2021-08-13 14:55  
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生物質顆粒和煤炭相比才是真正的環保燃料
生物質顆粒原材料主要是農林業的廢棄物,包括花生殼、鋸末、木屑、秸稈等,通過生物質壓塊機的壓力擠壓成棒狀的生物質壓塊燃料,生物質燃料與煤炭相比較優勢有很多,具體分析如下:
(一)生物質顆粒燃價格比煤炭低很多,目前市場上煤炭價格比生物質壓塊燃料的價格每噸要高150-200元;
(二)壓塊燃料符合我國環保要求,是新型生物質能源;
(三)生物質壓塊燃料形狀統一,體積小,密度大,方便運輸與儲存;
(四)生物質壓塊燃料能夠充分燃燒,煤炭純度不高時就不能充分燃燒,還會有煤雜出現。壓塊燃料燃燒速度與分解的速度相匹配。
以秸稈為例,秸稈被鋸末制粒機壓成壓塊燃料之后,燃燒效率由20%提高到80%以上;若用生物質成型顆粒燃料炊事爐,實際每日耗(三餐)5kg生物質成型顆粒燃料,日需0。秸稈壓塊燃燒的熱量為4500大卡/公斤,平均含硫量只有0.38%,2噸秸稈的熱值相當于1噸煤,而煤的平均含硫量約達1%;此外,充分燃燒后的秸稈灰渣還可作為肥料還田。所以將壓塊燃料作為供熱燃料具有很強的經濟、社會價值;
(五)壓塊燃料揮發率高,燃點低,可持續燃燒,直接用于鍋爐上;
(六)鋸末制粒機生產的壓塊燃料不含有害化學物,灰燼可直接用于莊稼,灰燼中富含有機物鉀。煤炭燃燒后會產生大量硫磷化合物和煤雜,隨處倒會污染土地,不利于我國環保的建設。生物質顆粒燃燒機產生的高溫煙氣沖刷鍋爐的主要受熱面后,進入鍋爐尾部受熱面省煤器和空氣預熱器,再進除塵器,最后經煙囪排入大氣。未來我國的能源建設將走可持續道路,推廣使用環保新能源燃料,對我國的環境治理有一定的積極作用,鋸末制粒機未來發展將一片光明。

秋天季節如何合理操作生物質顆粒機
1、生物質顆粒機長期作業,應固定在水泥基礎上。生物質顆粒使用時的注意事項安全對于生物質顆粒燃料要嚴格按照使用說明來進行操作,在確認使用者能夠獨立操作后才可交付使用。如果經常變動工作地點,生物質顆粒機與電動機要安裝在用角鐵制作的機座上,如果生物質顆粒機柴油作動力,應使兩者功率匹配,即柴油機功率略大于粉碎機功率,并使兩者的皮帶輪槽一致,皮帶輪外端面在同一平面上。
2、生物質顆粒機安裝完后要檢查各部緊固件的緊固情況,若有松動須予以擰緊。
3、要檢查皮帶松緊度是否合適,電動機軸和木屑顆粒機軸是否平行。
4、生物質顆粒機啟動前,先用手轉動轉子,檢查一下齒爪、錘片及轉子運轉是否靈活可靠,殼內有無碰撞現象,轉子的旋向是否與機上箭頭所指方向一致,電機與木屑顆粒機潤滑是否良好。
5、不要隨便更換皮帶輪,以防轉速過高使粉碎室產生爆,或轉速太低影響工作效率。
6、粉碎臺啟動后先空轉2一3分鐘,沒有異常現象后再投料工作。
7、工作中要隨時注意生物質顆粒機的運轉情況,送料要均勻,以防阻塞悶車,不要長時間超負荷運轉。若發現有振動、雜音、軸承與機體溫度過高、向外噴料等現象,應立即停車檢查,排除故障后方可繼續工作。
8、粉碎的物料應仔細檢查,以免銅、鐵、石塊等硬物進入粉碎室造成事故。
9、操作人員不要戴手套,送料時應站在生物質顆粒機側面,以防反彈雜物面部


生物質顆粒生產中怎樣解決粉塵問題
生物質顆粒燃料生產過程中是否會造成粉塵污染要看你是否采取有效的環保措施.粉塵污染排放主要表現在有組織排放和無組織排放兩方面,有組織排放的會通過排氣筒(煙囪);生產生物顆粒燃料有時會有混合物料,烘干、添加助燃劑的工藝,會有部分廢氣通過煙囪排放.另外,原材料堆放過程也會有無組織排放的顆粒物粉塵,因地形、風速、風向、氣溫、濕度、距離敏感度的距離等因素有不同程度的影響。根據生物質燃燒顆粒生產廠家提供的信息得知,這種燃料一般是用生物質鍋爐來燃燒使用的,生物質燃燒顆粒被螺旋給料機送入爐膛,在此處由于高溫煙氣和一次風的作用逐步預熱,干燥、著火、燃燒,此過程中析出大量揮發分子,燃燒劇烈。
可以采取的措施是:原材料堆存場地盡可能的密閉處理或者是圍擋、苫蓋;灑水降塵;防風抑塵網設施;排氣筒設除塵器(旋風、布袋除塵等);廠界與敏感區之間設置足夠的衛生防護距離;設置綠化帶。

生物質顆粒燃料熱裂解的階段
熱裂解過程是生物質顆粒燃料在使用過程中的一個重要階段,它是生物質顆粒燃料在完全缺氧或有限氧供給的條件下,采用高加熱速率(102~105'C/s)、極短氣體停留時間(0.5~3s)和適中的裂解溫度(350~650'C),共分為3個階段:
(1)脫水
生物質顆粒燃料物料中的水分子受熱后首先蒸發氣化。
(2)揮發物質的分解析出
物料在缺氧條件下受熱分解,隨著溫度升高,物料中的各種物質相應析出。物料雖然達到著火點,但由于缺氧而不燃燒,不能出現氣相火焰。
(3)炭化
隨著深層揮發物質向外層的擴散,形成生物質顆粒燃料炭。
由此可以看出,生物質顆粒燃料在熱裂解過程中的每個階段都是非常重要的,這也可以側面證明出,每一個環節都是不能忽視的,只有認真對待每一個過程,才能夠發揮出它的優越使用效果。

