蕪湖花鍵軸淬火設備那個牌子好承諾守信「領誠電子」

變速器換檔叉軸感應淬火

換檔叉軸結構獨特,技術要求高,采用常規的感應淬火工藝難以達到技術要求。熱處理技術要求及零件結構特點零件材料為45鋼，要求波形槽部分感應淬火,硬度≥55HRC,有效硬化層深≥2ｍｍ。

采用一般的多匝外圓感應器淬火時,由于尖角效應,棱邊棱角部分的加熱速度比其它部分快,在波形槽溫度還未達到淬火溫度時,盲孔出口平臺的棱角棱邊就已過熱,甚至被燒熔。滾道圈嵌鑲在框架之中,采用中頻感應淬火機床，專用淬火操縱臺和工件回轉驅動架等輔助裝置。我們曾經試過在盲孔中插入銅塞,以屏蔽盲孔及出口處的棱邊棱角。雖然解決了棱邊棱角過熱過燒,但由于零件整個圓柱面被加熱,盲孔受到熱影響產生變形,無法保證尺寸要求。采用平面感應器對波形槽單邊加熱時,由于平面感應器的功率損耗大,電效率低,加熱速度慢,在加熱波形槽過程中,熱量已向盲孔傳導,再加上平面感應器磁力線逸散入盲孔,當波形槽溫度達淬火溫度時,盲孔也已被加熱,無法達到盲孔精度要求。

改進工藝方案為零件預先反彎曲變形→屏蔽感應加熱淬火→回火→校直→磨外圓。加熱小齒輪時，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應器，或用銅板屏蔽的方法。(1)用紫銅管制造屏蔽套。其作用是把不需加熱的地方全部屏蔽,只露出波形槽部分,這樣,在波形槽感應加熱淬火過程中可地減少盲孔受到的熱影響。 (2)感應器仍采用電的圓柱形感應器。(3)為減少淬火變形,采用聚乙烯醇冷卻液。(4)在零件感應加熱前進行預先反變形處理。

大模數齒輪淬火用感應加熱電源控制系統

與感應加熱表面淬火相比，滲碳淬火雖可以使齒面達到很高的接觸疲勞強度、高的抗彎曲強度及良好的耐磨性，但熱處理周期長，淬火變形大，因此世界上工業化國家在生產大模數重載齒輪軸逐漸開始采用感應加熱電源淬火，其特點是加熱速度快、幾乎沒有保溫時間 (加熱到溫后立即淬火)。感應淬火技術在風電增速齒輪箱內齒圈上的應用在齒輪的強化方法中，感應淬火與調質、滲碳、滲氮一起構成四大基礎工藝。目前以數字信號處理器(DSP) 和復雜可編程邏輯器件 (CPLD) 為核心的感應加熱電源，已經科技取代進口設備。

基于 DSP 的感應加熱電源主要包括主電路與控制電路兩部分，主電路包括整流和逆變兩部分。感應器截面是斜面狀,使用安裝時感應器底部盡可能貼近工件的環形面,感應器內徑也比常規尺寸偏大,使其稍離圓柱區。主電路整流部分輸入為380V/50 Hz 工頻交流電壓，經三相不控橋式整流后，轉變為直流電壓，輪流導通和關斷逆變橋器件，在逆變器的輸出端獲得交變的方波電壓，經高頻逆變變壓器耦合輸出到諧振電容和感應線圈，通過串聯諧振產生電流，在線圈中形成交變磁場，對工件進行感應加熱。

由于感應加熱用IGBT器件工作頻率在20至100kHz，可以滿足大多數感應加熱的工作需求。在轉向齒條接觸式感應淬火過程中,采用保證齒溝都得到充分冷卻的噴水并在齒條加熱本體的另一側輔助噴淋冷的冷卻方式,在生產過程中對加強齒條的硬化及減小畸變產生了良好的效果。由DSP產生PWM脈沖信號。控制過程中融入恒流PID和數字鎖相環運算、PWM 波形輸出頻率實時性和高分辨率移相 PWM 及死區時間控制，計算時間短，計算量大，要求系統有較高的運算速度和精度；需要同時對多個電流、電壓值進行采樣分析，要求系統有較強的并行處理能力，能完成系統要求的數據存儲、傳輸、顯示等功能。

汽車半軸坯料中頻感應加熱質量的控制

為便于實現機械化和自動化，提高生產效率，中頻感應加熱金屬在國內一些企業也逐漸得到廣泛運用。

感應加熱的基本原理是當施感導體（感應器）中通入交變電流以后，在它的周圍產生一個交變的磁場，把金屬毛坯置于交變的磁場內，在其內部便產生一個交變電勢，在電動勢作用下金屬內部產生交變渦流。由于發動機的高速運轉以及氣門挺桿的沖擊和磨損,在工作中除承受一定的彎曲和扭轉載荷外,還要求具有良好的強度和表面耐磨性等。由于金屬毛坯電阻上的渦流發熱和磁性轉變點以下的磁滯損失發熱，把金屬毛坯加熱到所需要的溫度。由趨負效應可知，電流僅在被加熱的金屬表面層流過，表面層中的金屬主要靠電流流過而加熱，內層（中心金屬）則靠外層熱量向內層傳導而加熱。一般來說，當毛坯表面加熱到鍛造溫度時，表面和中心溫度差不得超過100℃。對于大直徑的毛坯，為了縮短內層金屬的加熱時間、提高加熱速度，建議選用較低的電流頻率以增大電流透入深度，否則選用的頻率太高，電流透入深度將減少，不但延長了熱量由外層向內層的傳遞時間，增加了熱量損失，熱效率低，甚至會造成表面過熱。小直徑毛坯感應加熱時，由于截面尺寸小，可以采用較高頻率，以提高電效率。

中頻感應加熱設備是目前主流的電磁感應加熱技術，有很多優點：升溫快，氧化和脫碳少，勞動條件好，便于實現機械化和自動化。

提升齒輪硬度的方式：感應加熱及淬火

齒輪旋轉淬火（使用環形感應器）

旋轉淬火是的感應齒輪硬化方法，并且它特別適用于中等大小的齒輪。齒輪雙頻淬火齒輪雙頻淬火機理齒輪雙頻淬火的機理是先用較低頻率進行齒輪預熱。在加熱期間旋轉齒輪以確保能量的均勻分布?？梢允褂铆h繞整個齒輪的感應器。當應用感應器時，有五個參數對硬度起主要作用：頻率，功率，循環時間，感應器幾何形狀和淬火條件。通過加熱時間，頻率和功率的變化獲得的感應淬火圖案。通常，當僅需要硬化齒尖時，應結合較短的加熱時間來施加較高的頻率和較高的功率密度。為了硬化齒根，使用較低的頻率。

感應淬火是一個兩步過程：加熱和淬火。兩個階段都很重要。在旋轉淬火應用中有三種方法來淬火齒輪

1.將齒輪浸入淬火槽中。這種技術特別適用于大齒輪；

2.使用集成噴霧淬火“就地”淬火。中小型齒輪通常使用這種技術淬火；

3.使用位于感應器下方的單獨的同心噴霧滅火塊（淬火）。感應在中國是感應熱處理龍頭企業，致力于感應淬火技術的研發已有十多年的歷程，目前擁有多項核心專利，其淬火機床已應用于眾多工業領域傳動部件及動力輸出部件的感應淬火。淬火-蒸氣層，沸騰和對流熱傳遞的三個階段的經典冷卻曲線不能直接應用于噴射淬火。由于噴射淬火的性質，兩個階段被大大抑制。同時，在對流階段期間的冷卻更嚴重。齒輪幾何形狀和轉速是在齒輪淬火期間對淬火流動和冷卻嚴重性具有顯著影響的其它因素。同樣重要的是避免感應器和淬火系統相對于齒輪和齒輪擺動的偏心。即使齒輪旋轉，齒輪擺動將導致齒輪的特定部分在加熱期間更熱，因為不管旋轉，它將總是更靠近線圈。除了不均勻加熱以外，擺動還引起不均勻淬火，導致額外的硬度不均勻性和齒輪形狀變形。已經報道，使用齒輪旋轉硬化技術而不是“逐齒”或“間隙”方法在齒根內獲得更有利的壓縮應力。