金屬切削液廠家-節能環保

十大加工類型如何正確選擇切削液

鉆孔

使用一般的麻花鉆鉆孔，屬于粗加工，鉆削時排屑困難，切削熱不易導出往往造成刀刃退火，影響鉆頭使用壽命及加工效率。選用性能好的切削液，可以使鉆頭的壽命延長數倍甚至更多，生產率也可明顯提高。一般選用極壓乳化液或極壓合成切削液。極壓合成切削液表面張力低，滲透性好，能及時冷卻鉆頭，對延長1刀具壽命，提高加工效率十分有效。對于產銹鋼、耐熱合金等難切削材料，可選用低粘度的極壓切削油。

深孔鉆

深孔鉆(槍鉆)是近年發展起來的深孔加工工藝。傳統的深孔加工(也深與孔徑之比大于5)，需要鉆、鏜、粗鉸、研磨等多道工序才能加工出有較和較低表面粗糙度的孔。新工藝是采用結構特殊的刀具和高壓冷卻潤滑系統，可將上述多道工序簡化為一次連續走刀完成相當深度的和低表面粗糙度的孔加工。這種工藝，經濟效益顯著。

性能優良的深孔鉆切削液是深孔鉆加工技術關鍵之一，深孔鉆切削液必須具備下列性能。

良好的冷卻作用，消除由于變形及摩擦所產生的熱量，抑制屑瘤的生成。

良好的高溫潤滑性，減少刀刃及支承的摩擦磨損，保證刀具在切削區的高溫下保持良好的潤滑狀態。

良好的滲透性，排屑性，使切削液及時滲透到刀刃上，并保證切屑能順利排出，因此，深孔鉆切削液要求具有高的極壓性和低的粘度。

切削油與切削液區別
使用成本上的區別

切削液在使用過程中要用水稀釋10-20倍。切削油是直接使用，因此切削液的使用成本要低于切削油，為了克服切削液和切削油的缺點和發揮他們各自的優點，通過使用乳化劑把不相溶的油水有機結合在一起，就產生了新的金屬加工液乳化油。

切削油的潤滑性能好，但冷卻性能差。切削液與切削油相比，潤滑性能相對較差，冷卻性能較好。切削速度低于30m/分鐘，用切削油（含有極壓抗磨劑的切削油）。當切削速度高于30m/分鐘在高速切削階段時，由于發熱量大，切削油的傳熱效果差，會使切削區的溫度過高，會出現切削油產生煙霧和起火等現象，直接影響工件的加工精度，故一般使用水基切削液。

切削油簡單的說它就是一種潤滑劑，可以延長機械、精密儀器或是刀具的使用壽命的，同時也提高了我們的工作效率。切削油主要分為油性和水性兩大類型，下面我們來簡單的了解下。油性切削油它又分三種，主要是：復合油、極壓切削油、活性切削油。其中復合油就是我們常見的煤油、柴油等，它比較適合輕負荷的切削加工；極壓切削油就比較適合深度金屬加工的；而活性切削油的成分中還有活性硫這類化合物，主要是用于高合金材料深孔鉆、攻絲等深度加工的。