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口腔修復體的設計與制作目前在臨床上仍以手工為主，效率較低，DLP技術不僅解決了手工作業繁瑣的程序，更消除了手工建模精l確度及效率低下的瓶頸。將設計的數據通過3D打印技術直接制造出樹脂模型，大大提升了制作效率。

其他行業

DLP技術更多的應用可以與其他3D打印技術通用，比如新產品的初始樣板快速成型、精細零件樣板，同時隨著光敏樹脂復合材料的不斷豐富，比如類ABS、耐熱樹脂、陶瓷樹脂等新材料的開發，越來越多的應用將會被引入DLP 3D打印技術中，如下圖所示即為ZCorp公司概念設計、原型制作的應用案例。憑借這一核心技術，他組建了DTM公司，之后一直成為SLS技術的主要領導企業，直到2001年被3DSystems公司完整收購。

SLS原理

選擇性激光燒結（Selective Laser Sintering, SLS）技術由美國德克薩斯大學奧斯汀分校的C.R. Dechard發明，主要是利用粉末材料在激光照射下高溫燒結的基本原理，通過計算機控制光源定位裝置實現精l確定位，然后逐層燒結堆積成型。切片軟件會根據待打印模型的外形，自動計算決定是否需要為其添加支撐。

SLS的工作過程與3DP相似，都是基于粉末床進行的，區別在于3DP是通過噴射粘結劑來粘結粉末，而SLS是利用紅外激光燒結粉末。先用鋪粉滾軸鋪一層粉末材料，通過打印設備里的恒溫設施將其加熱至恰好低于該粉末燒結點的某一溫度，接著激光束在粉層上照射，使被照射的粉末溫度升至熔化點之上，進行燒結并與下面已制作成形的部分實現黏結。當一個層面完成燒結之后，打印平臺下降一個層厚的高度，鋪粉系統為打印平臺鋪上新的粉末材料，然后控制激光束再次照射進行燒結，如此循環往復，層層疊加，直至完成整個三維物體的打印工作。SLS成型金屬零件的原理是低熔點粉末粘結高熔點粉末，導致制件的孔隙度高，機械性能差，特別是延伸率很低，很少能夠直接應用于金屬功能零件的制造。

面對汽車個性化定制需求的逐漸興起，世界范圍內各大汽車制造商紛紛使用3D打印技術來開發自己的新產品。2006年，本田集團引入3D打印技術作為試驗項目，設計人員開始探索將3D打印技術用于汽車部件和汽車配件的可能性。本田采購了Stratasys公司的Objet Eden5000V型3D打印機，幫助其在各標準車型配置的基礎上研發具有地方特色的汽車附件。據悉，每輛車多可以有300個這樣的附件，包括車身內外飾件、鏡子、車輪、旋鈕等。圖為本田公司的3D打印霧燈原型及其成品。耗材為液態樹脂，具有氣味和毒性，需密閉，同時為防止提前發生聚合反應，需要避光保護。