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發布時間：2020-11-07 07:12
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切削難加工材料切削液的選用
合理選用切削液，可以有效地減小切削過程中的摩擦，改善散熱條件，而降低切削力，切削溫度和刀具磨損，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面質量及降低產品的加工成本。隨著科學技術和機械加工工業的不斷發展，特別足大量的難切削材料的應用和對產品零件加工質量要求越來越高，這就給切削加工帶來了難題。為了使這些難題獲得解決，除合理選擇別的切削條件外，合理選擇切削液也尤為重要。今天和大家說一下切削難加工材料切削液的選用有哪些？
所謂難加工材料是相對于易加工材料而言的，它與材料的成分、熱處理工藝有關。一般來講，材料中含有一定量的鉻、鎳、鉬、錳、鈦、釩、鋁、鈮以及鎢等元素時，可稱為難加工材料。這些材料所含硬質點多，機械擦傷作用大，熱導率低，切屑易散出等特點，因而在切削過程中處于極壓潤滑摩擦狀態。切削難加工材料的切削液要求較高，切削液必須具有較好的潤滑性和冷卻性。
（1）用高速剛刀具切削難加工材料時，應選用10%~15%的極壓乳化液或極壓切削油。
（2）用硬質合金刀具切削難加工材料時，應選用10%~20%的極壓乳化液或硫化切削油。
雖然動、植物油能作為切削難加工材料的切削液，并且能達到較好的切削效果，但是這樣會增加成本。我們應該盡量少用或不用動、植物油作為切削液。
切削液，由于具有較好的冷卻、潤滑、清洗與排屑、防銹作用，長期以來一直被人們當作是提高刀具壽命和生產效率、保證加工質量的重要工藝因素。今天給大家說一下切削液微量霧化的優勢：
1：微量——每小時使用量為100至150ml,每天工作20小時的話每天使用量為2000至3000ml
2：效果——由于霧化設備噴射出的氣液混合體可以達到完全潤滑，并且出口氣體采用了制冷工藝，在切削過程中達到蕞佳。
3：環保----使用了植物油作為基礎油可實現對人體的無害無過敏現象。由于是微量精準使用，油氣直接作用與切削點，不會產生氣化現象，剩余油會膜與工件表面。無飛濺，無氣化。
4:省成本------由于實現了精準使用每日的使用量可控可靠。并且本品切削油的價格并不高，實現了比傳統方式使用成本更低更實惠。
切削液的潤滑性能只是切削液諸多功能之一，并非潤滑性越高越好，過度的潤滑往往會帶來相反的作用，如因極壓性過頭產生了化學磨損，則會大大縮短我們刀具的使用壽命。
磨削時產生“燒壞”發藍等問題是磨削時局部高溫過熱所致。
磨削液的冷卻作用是通過固、液兩相的換熱作用，將砂輪及工件上累積的熱量及時傳走，而使其保持在較低的溫度水平下，以保證工件的尺寸精度和便于拆卸操作。
砂輪和工件處在較低的溫度水平下當然對降低磨削區的溫度有效。但這種冷卻降溫是間接的，更直接的辦法是改善磨削區的潤滑條件，減少摩擦點產生的熱量，這對降低摩擦點的瞬時高溫更有效。
所以如果發生燒壞問題，主要應通過提高磨削液的潤滑性來解決。例如改水基為油基或提高磨削液的極壓活性。
